Оперативное плнарование

    Определение сроков запуска-выпуска партии деталей.

    Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку  определяется как соотношение принятого  размера партии в штуках к среднесуточной программе по данной детали в штуках. Для упрощения оперативного планирования и регулирования хода производства, а также создания условий для ритмичной работы производственного участка необходимо унифицировать полученные значения периодичности изготовления разных деталей. Размеры периодичности составляют 11 и 22 рабочих дней. Полученные значения периодичности запуска деталей в обработку и размеры партий заносим в таблицу 3.2.

    Таблица 3.2

    Нормативные размеры партий и периодичности  обработки деталей. 

    Далее приступаем к построению календарного графика работы производственного  участка, регламентирующего сроки  запуска и выпуска деталей. Для построения графика определяется продолжительность обработки каждой партии деталей на агрегатно-сверлильном станке по формуле 3.3:

    То = (Тшт*П)/60 + Тпз/60, (3.3)

    где То, Тшт, Тпз – соответственно длительность обработки, штучное и подготовительно-заключительное время, мин.;

    П – скорректированный размер партии, шт.

    Полученные  данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 3.3.

    Таблица 3.3 

    Затем определяем длительность производственного  цикла обработки детали на операциях  после сверления по формуле 3.4:

    Тц = 0,7*(П*Тшт сумм/60 + Тпз сумм/60 + 3,5*(Коп-1)), (3.4)

    где Тц, Тшт сумм, Тпз сумм – соответственно длительность цикла, суммарное штучное  время и суммарное подготовительно-заключительное время на операциях после сверления, ч.;

    Коп – общее количество операций;

    0,7 – коэффициент параллельности;

    3,5 – время межоперационного пролёживания  в часах.

    Полученные  данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 3.4.

    Таблица 3.4

    Длительность  производственного цикла обработки  партии деталей 

    Рисунок 3.1 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 1) 

    Рисунок 3.2 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 2)

    Нормативный переходящий задел на первое число  определяется непосредственно из графика. Задел исчисляется в целых  партиях. По условию механический цех работает партиями, а сборочный – непрерывно. В этом случае на межцеховом складе образуется переходящий задел, размер его измеряется количеством деталей, необходимых для работы в сборочном цехе до момента поступления на склад первой партии из подающего цеха (оборотный задел) плюс установленная величина страхового задела.

    Величина  страхового задела устанавливается  по практическим заводским данным, в среднем, в размере, обеспечивающем 2-3-х дневную потребность сборки деталей. Примем в данном случае страховой задел, равным 3-х дневной потребности сборочного цеха. Результаты расчёта величины цикловых и складских заделов приведены по двум вариантам в соответствии с построенными графиками в таблицах 3.4, 3.5.

    Таблица 3.4

    Нормативный уровень переходящих и складских заделов на первое число месяца (вариант 1) 

    Таблица 3.5

    Нормативный уровень переходящих и складских  заделов на первое число месяца (вариант 2) 

    Поскольку уровень складского задела по второму  варианту меньше, чем по первому, то наиболее оптимальным является второй вариант графиков.

    3.4 Расчёт и построение стандарт-плана  работы прерывно-поточной линии.

    Исходные  данные для построения плана-графика  работы прямоточной линии следующие: месячное задание 1500 шт. Режим работы – 2 смены. Количество рабочих дней в месяц – 21. Продолжительность смены – 8 часов. Норма штучного времени по операциям обработки – в таблице 3.1

    Таблица 3.6

    Трудоёмкость  выполнения операций 

    Расчёт  изменений межоперационных заделов  ведётся между смежными операциями с учётом выделения фаз, на которые разбит период работы. Такт рассчитывается по формуле 3.1:

    T = Д*Тсм*К/Nмес, (3.1)

    где Д – количество рабочих дней в  месяце;

    Тсм – продолжительность смены в  минутах;

    К – количество смен;

    Nмес  – месячное задание.

    Период  обслуживания зависит от величины детали и её веса. В данном случае деталь весит 0,38 кг и требует 1 смену. Можно определить величину выработки на период обслуживания по формуле 3.2:

    Вп.о = Тп.о/t, (3.2)

    где Вп.о – величина выработки на период обслуживания, шт.;

    Тп.о  – продолжительность периода обслуживания, мин.;

    t - такт потока

    По  операциям с неполной загрузкой  станков продолжительность работы в течение периода обслуживания определим по формуле 3.3:

    То1 = Вп.о*t1, (3.3),

    где Вп.о – величина выработки на период обслуживания, шт.;

    t1 – штучное время.

    Рассчитанные  значения продолжительности в течение  периода обслуживания и величина выработки по указанным операциям  показаны в таблице 3.7

    Таблица 3.7

    Расчёт  времени работы оборудования и выработки  по операциям в течение периода  обслуживания. 

    Для операций, на которых работают частично перегруженные станки, необходимо скорректировать  время в меньшую сторону при  помощи коэффициента пересчёта (3.4):

    К = Тсм*С/То, (3.4)

    где Тсм – продолжительность смены  в минутах;

    С – принятое количество станков по операции.

    Пересчёт  проводим на 5-й операции.

    К = 480*1/490 = 0,9795

    Тшт = 14*0,9795 = 13,7 мин.

    Расчёт  изменений межоперационного оборотного задела между смежными операциями по выделенными фазам выполняется  по формуле (3.5):

    Zоб  м.о. = (Fi*Cоб n-1/tn-1) – (Fi*Cоб n/tn), (3.5)

    где Fi – продолжительность фазы в  минутах;

    Cоб n-1 – количество паралельно работающих  станков на предыдущих операциях  в течение фазы;

    Cоб n – количество паралельно работающих  станков на последующих смежных  операциях.

    Результаты расчётов и графики движения заделов по двум вариантам показаны в таблицах 3.8, 3.9.

    Таблица 3.8

    График  работы прямоточной линии (вариант 1) 

    Таблица 3.9

    График  работы прямоточной линии (вариант 2) 

    Из  двух рассчитанных вариантов выбирается лучший по наименьшей суммарной величине оборотного задела. В данном случае выбираем первый вариант, т.к ∑Zоб = 61 шт., по второму вварианту ∑Zоб = 88 шт.

    Затем определяем технологический задел  по формуле (3.6):

    Zтех  = ∑Спр*n, (3.6)

    где Спр – принятое число рабочих  мест на операциях;

    n – число одновременно обрабатываемых  деталей на каждом станке.

    Технологический задел является величиной переменной и определяется на начало периода  обслуживания.

    Zтех  = 2*1 + 2*1 + 2*1 + 2*1 + 1*1 +1*1 + 1*1 = 11 шт.

    Величина  транспортного задела, на прямоточной линии создаётся как самостоятельная величина накопления деталей только между операциями, работающими синхронно. Величина его зависит от принятого количества порядка передачи деталей с операции на операцию и характера транспортного средства. При периодической транспортировке на прямоточной линии:

    Zтр = p*(m-1), (3.7)

    где р – передаточная партия (в данном случае 5 шт);

    m – количество операций.

    Рассчитаем  транспортный задел: Zтр = 5*(7-1) = 30 шт.

    Сергеев И.В. «Экономика предприятия», Москва: «Финансы и статистика», 2005г.

    Zстр  = Т*Кстр/tр, (3.8)

    где Zстр – величина страхового задела;

    Кстр  – страховой коэффициент, принятый равным 0,3;

    Т – продолжительность смены в  минутах.

    Zстр  = 480*0,3/13,44 = 10 шт.

    Внутрилинейный  задел на прямоточной линии рассчитывается по следующей формуле:

    Zлин  = Zтех + Zтр + Zстр + ∑Zоб, (3.9)

    где ∑Zоб – сумма оборотных заделов  по операциям на начало периода обслуживания.

    Zлин  = 11 + 30 + 10 + 30 = 81 шт.

    Заключение.

    Задачи, которые решаются при оперативном  планировании, самым тесным образом связаны со всеми сторонами экономического и социального развития коллектива, с процессом непосредственного создания материальных благ.

    Управление  оперативным планированием на предприятии  осуществляется по уровням и зависит  от типа производства, характера организации производственных процессов, применяются как комбинированные, так и унифицированные формы. Эффективность оперативного планирования на предприятии зависит от применения наиболее приемлемых для данного предприятия, цеха, участка систем и форм планирования, которые и ставят своей целью найти наиболее оптимальное решение в конкретных производственных условиях.

    В данной работе были рассмотрены некоторые  виды оперативного планировния, а именно: обоснование и расчёты организационно-технических параметров цеха; расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства; расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. В первом разделе работы были рассчитаны показатели массовости по операциям и деталям; определение вида поточного производства в зависимост от рассчитанных результатов. Во втором разделе были рассчитаны нормативные партии деталей, периодичность их запуска в производство и переходящие заделы на начало месяца. В третьем разделе работы были рассчитаны график работы прерывно-поточной линии, число необходимых единиц оборудования, а также величины оборотных, транспортных, технологических и страховых заделов.

    Летенко В .А, Гуровец О. Г Организация  машиностроительного производства: теория и практика., М, Машиностроение., 2006г.

    Летенко В.А. Оперативное планирование производства на машиностроительном заводе. М., 2006г.

    Плоткин Н.В., Якушкевич О.П. Организация и  планирование производства на машиностроительном предприятии, Львов., "Свет", 2006г.

    Курочкин  А.С. Организация производства., К.э 2007г.

    Актонец А.В., Белов Н.А., Бухало С.Н. Организация  планирования и управление длительностью  промышленного предприятия., К.2006г.

    Звягинцев Ю.Е Оперативное планирование и  организация ритмичной работы на промышленных предприятиях. К., Техника 2006г.

    Баканов М.И. Шеремет А. Д. Теория экономического анализа, Москва: «Финансы и статистика», 2005г.

    Страховые заделы играют существенную роль в  предотвращении срывов и остановок  производства. Они устанавливаются  на основе опытных данных. Ориентировочно от 5 5 до 15 % сменного выпуска деталей.