Организация и нормирование труда

При обслуживании группы станков-дублеров или группы станков, на которых выполняются  операции равной продолжительности  рабочий и оборудование полностью загружены и не имеют простоев. В случае обслуживания станков., имеющих не равную, но кратную длительность операции, могут возникнуть простои у рабочего. Для групп технологически разнородного оборудования, выполняющих операции неравной и некратной длительности, возможны простои как рабочих, так и станков. При обслуживании станков с многоподходными операциями также возможны простои рабочего и оборудования.

Для построения графиков различных  вариантов многостаночного обслуживания необходимы следующие расчетные основания.

Оперативное время  выполнения операции (Т_оп) представляет собой сумму свободного машинного времени и времени занятости рабочего:

Т_оп  =  Т_мс   +  Т_з

Время автоматической работы станка (Т_мс ), не перекрываемое временем занятости рабочего при работе на данном станке, называется машинно-свободным временем и определяется по формуле

 

Т_мс = Т_о - Т_зп

где Т_о – основное (технологическое) время;

     Т_зп – время занятости рабочего, перекрываемое машинным временем работы на данном станке.

Время занятости рабочего обслуживанием одного станка (Т_з ) складывается из следующих элементов:

 

Т_з   =  Т_в.н + Т_в.п. + Т_ан + Т_пер,

 

где Т_в.н.– вспомогательное не перекрываемое время;

      Т_в.п. – вспомогательное перекрываемое время;

        Т_ан – время активного наблюдения за работой станка;

      Т_пер – время на переход от станка к станку.

Общее время занятости  рабочего при обслуживании группы станков (Т_зрм) будет равно сумме времени занятости рабочего по каждому из обслуживаемых станков:

Т_зрм  =  Т_з

где n – число обслуживаемых станков.

Основное условие эффективной  организации многостаночного рабочего места можно выразить следующим соотношением:

Т_мс    Т_з

 

В случае если Т_мс Т_зрм у рабочего возникает свободное время, при

Т_мс Т_зрм образуются простои оборудования.

Таким образом, число станков, включаемых в многостаночное рабочее  место не должно превышать определенного  предела, с тем, чтобы по возможности не допустить как простоев рабочего, так и простоев оборудования.

Для правильной организации  многостаночного обслуживания важное значение имеет цикл многостаночного обслуживания (Т_ц) - период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию закрепленных за ним станков. Его величина рассчитывается следующим образом:

при обслуживании станков-дублеров:

Т_ц = Т_мс + Т_з .

Если у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно сумме  занятости по обслуживанию всех станков:

Т_ц = Т_з .

 

Такой случай характерен при обслуживании станков-дублеров и для станков, на которых выполняются  операции равной длительности.

В случае, когда общая  занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше суммы машинно-свободного и занятости по обслуживанию одного станка, т.е. то в каждом цикле у рабочего возникают простои (Т_пр). Их величина равна:

Т_пр = Т_ц – Т_зрм,

При этом продолжительность  цикла составит:

Т_ц = Т_зрм + Т_пр

Такая ситуация возникает  при циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций.

В случае совпадения перерывов  в работе станков и неуспеваемости рабочего их обслужить, возникают простои оборудования.

Величину простоев каждого  станка Т_пс можно определить по формуле

Т_пс = Т_ц – (Т_мс + Т_з )   или   Т_пс = Т_ц – Т_оп

При этом время цикла  составит:

Т_ц = Т_мс + Тз + Т_пс

Такая ситуация возникает  при циклическом обслуживании станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью 

В случае совмещения станков  с многоподходными операциями, для  которого характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего, цикл многостаночного обслуживания в этом случае определяют по наибольшей величине оперативного времени у одного из обслуживаемых станков.

Т_ц = Т_оп.б + Т_пс   = (Т_мс.б + Т_з.б + Т_пс )

где Т_оп.б – наибольшее оперативное время у одного из обслуживаемых станков;

      Т_мс.б – наибольшее машинно-свободное время одного из станков;

      Т_з.б – наибольшая занятость обслуживанием одного из станков.

Соответственно время  простоя каждого станка составит:

Т_пс = Т_ц - (Т_мс + Т_з ).

Время простоя рабочего определяется по формуле

Т_пр = Т_ц -  Т_з

Важным элементом эффективной  организации многостаночного обслуживания является рациональная планировка, обеспечивающая кратчайший маршрут перемещения рабочего от станка к станку, хороший обзор всей группы оборудования. Размещение оборудования осуществляется в каждом конкретном случае в зависимости от особенностей оборудования и формы его обслуживания. На рис. 1 представлены типовые планировки рабочих мест и их применимость при многостаночном обслуживании.

Критерием выбора той или  иной планировки являются затраты времени  на подходы рабочего к станкам.

Рис. 1. Варианты планировки рабочих мест при многостаночном обслуживании

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задача  №1.

Используя данные наблюдательного  листа хронометража по текущему времени, требуется:

1. Изучить составные элементы операции и определить продолжительность каждого элемента операции по каждому наблюдению.
2. Провести анализ каждого хроноряда, исключив ошибочные замеры и проверив устойчивость хронорядов. Определить суммарную продолжительность по устойчивому хроноряду и среднюю продолжительность каждого элемента операции.
3. Установить норму штучного (Т_шт.) времени на выполнение хронометрируемой операции и сменную норму выработки.

 

Решение

Обработку результатов хронометражных наблюдений начинают с расчета продолжительности каждого элемента операции. При регистрации по текущему времени продолжительность первого элемента операции равна показанию текущего времени, соответствующего этому элементу. Продолжительность других элементов равна разности между последующей и предыдущей записями.

В результате определения  продолжительность каждого элемента образуется хронометражный ряд, из которого, прежде всего, необходимо исключать дефектные замеры. Чтобы оценить хронометражный ряд. определяют фактический коэффициент устойчивости:

Кф =Тмах/Тмин

где Т _maxи T_min - соответственно max и min продолжительность элемента операции.

Фактический коэффициент  устойчивости сравнивают с нормативным. Условие устойчивости хроноряда:

Кф < Кн

Ку1 = 30/22 = 1.36 < Кн = 1.5– соответствует (ручные работы)

Ку2 = 24/10 = 2.4 > Кн = 1.5 – не соответствует, поэтому во второй операции исключаем 7 и 3 наблюдение, Ку2 = 13/10 = 1.3 < Кн = 1.5– соответствует (ручные работы)

Ку3 = 98/90 = 1.09 < Кн = 1.3 – соответствует (машинно-ручные работы)

Ку4 = 10/7 = 1.42 < Кн = 1.5 – соответствует (ручные работы)

Ку5 = 28/21 = 1.33 < Кн = 1.5 – соответствует (ручные работы)

Затем  определяем  среднюю  продолжительность   каждого   элемента операции и продолжительность  операции в целом.

Топер = 25.9 + 11.8 + 93.5 + 8.2 + 24.5 = 163.97 сек

Величина  штучного  времени

Тшт = Топер(1 + К /100) = 163.97(1 + 7/100) =175.44 сек/60 = 2.92 мин

К = Тобсл + Тотд

Тобсл=3% от  Топер

Тотд=4% от  Топер

Определим  сменную  норму  выработки

Н выр = (Тсм – Тп-з)/Тшт = (480 –40)/2.92 = 150 шт

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задача  №2.

Имеется возможность модернизировать 27 станков, что повысит их производительность на 40 процентов.

Производственный участок  работает в две смены. Всего в  цехе работает 250 человек.

Определить:

—  рост производительности труда в цехе;

—  снижение трудоемкости;

—  экономию рабочей силы.

Решение:

1. На станках в 2 смены будет работать 54 человека, производительность до модернизации принимаем за 1. После модернизации 27 станков производительность на этих станках будет равна 54*1,4=75,6, у остальных 250-54=196. Общая производительность составит 196+75,6=271,6

Рост производительности =271,6/250%

2. Процент снижения трудоемкости находим по формуле

Т = П_т*100/100+П_т, где П_т – рост производительности труда

Т= 8,6*100/100+8,6=7,92%

 

3. Абсолютный размер экономии численности работников определяется по формуле : Э= П_т/100+ П_т*Ч, где Ч- численность работников, необходимая для выполнения производственной программы при базисном уровне производительности труда

Э= 8,6/(100 + 8,6 )* 250= 19 чел

 

 

ЛИТЕРАТУРА:

 

1. Быгин В.Б., Малинин С.В.  Нормирование труда на предприятии.  М., 1993.
2. Генкин Б.М. Экономика и социология труда М., 1998
3. Калина А.В. Организация и оплата труда в условиях рынка. Киев, МАУП, 1997
4. Рофе А.И.  Научная организация труда.  М., 1998.
5. Суэтина Л.М.  Методы изучения затрат рабочего времени.  М., 1996.
6. Нормирование труда в отраслях промышленности.  Воронеж, 1998.
7. Пашуто В.П.  Организация и нормирование труда на предприятии.  Мн., ООО «Новое знание» 2001.
8. Фильев В.И. Нормирование труда на современном предприятии. М., 1997