Организация производства

1 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

1.1  Система ППР оборудования

 

Система планово-периодических  ремонтов (ППР) включает межремонтное обслуживание оборудования: периодические  осмотры оборудования; периодические  плановые ремонты – текущие, капитальные.

Важной составной частью системы ППР и ТОиР является организация и проведение ремонтов оборудования, на которые приходится основная часть трудовых и материальных затрат.

Техническое обслуживание – это комплекс работ, направленных на поддержание работоспособности или исправности оборудования при его использовании, хранении и транспортировки.

Межремонтное обслуживание включает ежемесячное обслуживание и периодический осмотр оборудования.

Наиболее распространены периодическое и регламентированное техническое обслуживание.

Периодическое обслуживание проводится через установленные в эксплуатационной документации значении наработки или интервала времени или предусмотренное в нормативно – технической документации и выполняемое с периодичностью и в объеме, установленными в ней независимо от технического состояния оборудования в момент начала технического обслуживания.

Регламентированное техническое  обслуживание некоторыми отраслевыми  стандартами подразделяется на ежесменное и проводимое в день ремонта.

Ежесменное техническое  обслуживание проводится в течение рабочей смены техническим и цеховым персоналом.

Техническое обслуживание в ремонтный день выполняет ремонтный  персонал, занятый ремонтом, производимым в дни и сроки, установленные  приказом по предприятию, под руководством лица, ответственного за проведение работ.

Ежемесячное обслуживание-это  регулярный уход за оборудованием перед  началом работы, во время перерывов  и по окончанию работы. Оно включает очистку, протирку, смазку и т.д. эти  работы выполняет персонал, основного  производства.

Основными видами ремонтов в химической и нефтеперерабатывающей  отраслях промышленности являются текущий  и капитальный.

Текущий является наиболее часто проводимым видом ремонта: он призван обеспечить или восстановить работоспособность оборудования путем замены или восстановления отдельных его частей.

Капитальный ремонт выполняется  для восстановления исправности  и полного восстановления ресурса  оборудования с заменой или восстановление любых его частей, включая базовые.

Затраты на текущий ремонт относится непосредственно на себестоимость выпускаемой продукции.

Затраты на капитальный  ремонт компенсируются за счет части  амортизационных отчислений.

Периодичность капитальных  ремонтов определяется сроком оборудования. Структура ремонтного цикла определяет чередование ремонтов всех видов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени.

 

1.2 Нормативы ППР

 

Таблица 1.1-Нормативы ППР

Наименование технологического оборудования	Кол-во	Периодичность ремонтов, ч.		Продолжитель-ность ремонтов, ч.		Трудоем-кость ремонта, чел.ч.
		Т	К	Т	К	Т	К
Вентилятор	3	320	600	80	750	60	190
Сверлильный станок	10	1240	4860	310	780	250	510

 

 

1.3 Годовой график ППР

 

Календарный годовой  фонд времени:

Т_к=365·24=8760 ч,

где 365 дней – среднее количество дней в 2013 году;

24 – число часов  в сутках.

Месячный фонд времени:

Т_м=30·24=720ч,

где 30 – число дней в месяце.

Для расчета графика  ППР приложения используются нормативы:

1) Ремонтный цикл – время от одного капитального ремонта до следующего капитального ремонта.

Ц_к=600

2) Межремонтный период – время между ремонтами.

Ц_т=320

Для расчета фактически отработанного оборудованием времени  после последнего ремонта к началу планового периода, необходимо знать  дату планового ремонта. Дату капитального последнего ремонта оборудование определяется по ремонтному циклу.

Дату капитального последнего ремонта  оборудования принимаем октябрь

 

В 2009г. – оборудование отработало 2 месяцев.

В 2010г. – оборудование отработало 12 месяцев.

В 2011г. – оборудование отработало 12 месяцев.

В 2012г. – оборудование отработало 12 месяцев.

Итого фактическое время отработано оборудованием в сумме  месяцев

П_к=2+12+12+12 или П_к=38 мес

Расчет месяца остановки  оборудования на капитальный ремонт

 

М=(Ц_к-Ц_т)/720,      (1.1)

 

где Ц_к – ремонтный цикл, ч.;

П_к– пробег, ч.;

М= (600-320):720   М_к=1 месяц.

Месяц останова – принимаем октябрь 2014года при продолжительности межремонтного периода 830 ч.

При продолжительности  межремонтного периода текущего ремонта ч.

Дата последнего текущего ремонта октябрь 2012 г. пробег составил 12 месяцев.

 

М_т=(П_ц–П_т)/720,        (1.2)

 

где П_ц – пробег текущего ремонта, ч.;

Ц_т – межремонтный пробег, ч.;

М_т=(750-80):720 М_т=1 месяц.

Годовой простой оборудования при капитальном ремонте определяется по формуле:

 

Т_пр.к.=(Н_пр.к·П_к)+(Н_пр.т·П_т),       (1.3)

 

где Н _пр.к – норма времени на простой одного капитального ремонта, ч;

Н_пр.к =750 ч;

Н_пр.т – норма времени на простой текущего ремонта, ч;

Н_пр.т=80 ч;

П_к ,П_т – количество капитальных, текущих ремонтов в год;

П_к=1;

П_т=2;

Т_пр.к=910

Годовой фонд рабочего времени:

 

Т_ф=Т_к.–Т_пр.к.,        (1.4)

где Т_к. – годовой фонд времени в году, ч;

Т_к.= 8760 ч.;

 

Т_ф=8760-910=7850ч.

 

1.4 Расчет трудоемкости  ремонтов оборудования

 

Для расчета необходимо определить среднее количество текущих и капитальных ремонтов в год.

Среднее количество капитальных  ремонтов в год:

 

П_к=(О·К_и·Т_к·L_к)/Ц_к,       (1.5)

 

где О – количество единиц однотипного оборудования;

О=3

К_и – коэффициент использования оборудования в ремонте;

 

К_и=Т_ф/Т_к;        (1.6)

 

К_и=7850:8760=0.896

L_к – число капитальных ремонтов в ремонтном цикле;

L_к=4

П_к=1

Среднее количество текущих  ремонтов в год:

 

    П_т=(О·К_и·Т_к·L_к)/Ц_к =(3·0,896·8760·4):600=156,979         (1.7)

 

где L_т – число текущих ремонтов в ремонтном цикле.

 

                                        L_т=Ц_к/Ц_т=600:320=1,875       (1.8)

 

L_т=;1,875

П_т=156,979

Расчет трудоемкости на капитальный ремонт:

 

Т_рк.=Н_тр.к·П_к,        (1.9)

 

где Н_тр.к – трудоемкость ремонта оборудования, чел.-ч

Н_тр.к=190 чел.-ч.;

Т_рк= 190·1= 190чел.-ч

На текущий ремонт:

 

Т_рт=Н_тр.т·П_т,      (1.10)

 

где Н_тр.т=60 чел.-ч.;

Т_рт= 60·4= 240чел.-ч.

 

Трудоемкость на текущее  обслуживание составляет 10 % от трудоемкости

текущего ремонта. Общая трудоемкость на все виды ремонта и техническое обслуживание определяется по формуле:

 

Т_тр.общ=Т_рк+Т_рт+Т_рто,                       Т_тр.общ=190+240+24                                      (1.11)

 

где Т_рто – трудоемкость на техническое обслуживание, чел.-ч;

Т_рто=24чел.-ч (10% от Т_рт);

Т_тр.общ=454чел.-ч.

Все расчетные данные заносятся в таблицу 1.2

 

Таблица 1.2 – Трудоемкость

Наименование оборудования	Количество, шт.	Коэф. испол.	Периодичность ремонта, ч.		Число ремонтов в ремонтном  цикле
			Цт	Цк	Lт	Lк
вентилятор	3	0.896	320	600	1.875	4