Организация производства

Количественная оценка степени  замкнутости определяется с помощью  показателей:

(11.18)

(11.19)

где К_т.з - коэффициент технологической замкнутости; Т_S - трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за участком, ч; Т_вi - время обработки i-й детали за пределами участка, ч; 
k - число деталей, цикл обработки которых не завершаетсяна данном участке; К_п.з - коэффициент производственной замкнутости; T_ni - время обработки i-й детали, изготовляемой на участке по кооперации; m - количество деталей, переданных для обработки на данный участок по межучастковой кооперации.

Интегральный показатель степени  замкнутости Кинт рассчитывается по формуле

(11.20)

При К_инт = 1 применение методов группового производства наиболее эффективно.

·  Разработка маршрутной карты производственного процесса. Маршрутная карта представляет собой графическое изображение последовательности всех операций, включая перемещение материалов и их ожидание.

·  Разработка планировки цеха (участка). Планировка цеха (участка) составляется с учетом общего направления движения материалов. Необходимые данные берут из маршрутной карты производственного процесса. Расстановка оборудования производится по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.

Метод организации  синхронизированного производства. Основные принципы организации синхронизированного производства разработаны в 60-е годы в японской компания "Toyota". Метод синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода в отказе от производства продукции крупными партиями и создании непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.

Поставленная цель реализуется  путем создания групповых, многопредметных  поточных линий и использования  принципа вытягивания в управлении ходом производства. Основными правилами  организации производственного  процесса в этом случае являются:

• изготовление продукции мелкими партиями;
• формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования;
• преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады;
• переход от цеховой структуры производства к предметноспециализированным подразделениям;
• передача функций управления непосредственно исполнителям.

Особое значение имеет использование  принципа вытягивания в управлении ходом производства.

При традиционной системе деталь переходит  с одного участка на другой (следующий  по технологическому процессу) и далее  на склад готовой продукции. Такой  метод организации производства позволяет задействовать рабочих  и оборудование независимо от того, есть ли спрос на данный вид изделий. Напротив, при системе "точно вовремя" план-график выпуска устанавливается  только для сборочного участка. Ни одна деталь не изготавливается до того, как возникает потребность в  ней на окончательной сборке. Таким  образом, сборочный участок определяет количество и порядок запуска  деталей в производство.

Управление ходом производственного  процесса осуществляется по следующим  принципам: объем, номенклатура и сроки  выполнения задания определяются участком (рабочим местом) последующей ступени  производства; ритм выпуска задается участком, замыкающим производственный процесс; возобновление цикла изготовления на участке начинается лишь в том  случае, если получен соответствующий  заказ; рабочий с учетом сроков сдачи  деталей (сборочных единиц) заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения полученного задания; доставка комплектующих (деталей, сборочных единиц) к рабочему месту осуществляется в сроки  и в количествах, установленных  в заявке; комплектующие, узлы и детали подаются к моменту сборки, отдельные  детали - к моменту сборки узлов; необходимые заготовки - к началу изготовления деталей; за пределы участка  передается только годная продукция.

Функции оперативного управления производственным процессом передаются непосредственным исполнителям. В качестве средства передачи информации о потребностях в деталях используется карта "канбан".

На рис. 11.4 показана схема организации  синхронизированного производства. Движение контейнеров с деталями и карт "канбан" между участками обозначено на схеме стрелками и описано ниже.

Например, обеспечение участка  шлифовки заготовками осуществляется в следующем порядке.

1. Как только заканчивается обработка очередной партии деталей на участке шлифовки, освободившийся контейнер с картой расхода поступает на промежуточный склад.
2. На складе сопровождающая контейнер карта расхода снимается, помещается в специальный ящик - коллектор, а контейнер с прикрепленной к нему производственной картой подается на участок сверления.
3. Производственная карта служит сигналом к началу производства. Она выполняет роль наряда, на основе которого изготавливаются детали в необходимом количестве.
4. Детали для каждого выполненного заказа загружают в пустой контейнер, к нему прикрепляется производственная карта, и полный контейнер отправляется к месту промежуточного хранения.
5. С промежуточного склада контейнер с заготовками и картой расхода, которая прикрепляется вместо производственной карты, поступает на участок шлифовки.

Эффективность действия системы с  использованием карт "канбан" обеспечивается соблюдением следующих правил:

• изготовление деталей начинается лишь в том случае, если получена производственная карта. Лучше допустить приостановку производства, чем изготавливать детали, в которых нет необходимости;
• на каждый контейнер приходятся только одна транспортировочная и одна производственная карты, число контейнеров по каждому типу деталей определяется в результате расчетов.

Метод синхронизированного производства предполагает внедрение системы  комплексного управления качеством, которая  основывается на соблюдении определенных принципов, включающих: контроль производственного  процесса; наглядность результатов  измерения показателей качества; соблюдение требований к качеству; самостоятельное исправление брака; проверка 100% изделий; постоянное повышение  качества.

Проверка качества в ходе производства в соответствии с указанными принципами ведется на всех этапах производственного  процесса, на каждом рабочем месте.

Для обеспечения наглядности результатов измерения показателей качества создаются специальные стенды. Они поясняют рабочему, администрации, какие показатели качества проверяются, каковы текущие результаты проверки, какие мероприятия по повышению качества разрабатываются и находятся в процессе внедрения, кто получил премии за качество и т. д. В этом случае задача обеспечения качества стоит на первом месте, а выполнение плана производства - на втором.

Меняются роли отделов и других подразделений технического контроля, их полномочия, круг решаемых задач, методы. Ответственность за качество перераспределяется и становится всеобщей: каждая организационная  единица в пределах своей компетенции  отвечает за обеспечение качества. При этом главная ответственность  ложится на самих изготовителей  продукции.

Для ликвидации дефектов и обеспечения  качества допускается приостановка производственного процесса. Так, на заводе "Кавасаки" в США сборочные  линии снабжены красными и желтыми  сигнальными лампами. При возникновении  трудностей рабочий включает желтый сигнал. Если дефект достаточно серьезный  и требуется остановка линии, он зажигает красный сигнал.

Брак исправляется рабочими или  бригадой, которая его допустила, самостоятельно. Контролю подлежит каждое готовое изделие, а не выборка  из партии, и там, где это возможно, - комплектующие узлы и детали.

Последний принцип - поэтапное улучшение  качества продукции. Задача состоит  в разработке и реализации проектов улучшения качества на каждом производственном участке. В разработке таких проектов принимает участие весь персонал, включая специалистов отдельных  служб. Обеспечение качества работы и достижение непрерывности производственного  процесса в условиях синхронизированного  производства происходят за счет профилактического  обслуживания оборудования, которое  включает регистрацию характера  эксплуатации каждого станка, тщательное определение потребности в профилактике и частоты ее проведения.

Рис. 11.4. Схема организации  синхронизированного производства: I - маршрутная схема производственного  процесса; II - схема движения контейнеров  с картами "канбан"

Ежедневно рабочий-станочник совершает  ряд операций по проверке своего оборудования. Началу рабочего дня предшествуют смазка, отладка станка, закрепление и  заточка инструментов. Поддержание  порядка на рабочем месте рассматривается  как обязательное условие качественной работы. В отечественном машиностроении реализация принципов, положенных в  основу метода синхронизированного  производства, возможна несколькими  этапами.

Первый этап. Создание условий, позволяющих обеспечить бесперебойное снабжение производства необходимыми материалами.

Второй этап. Организация запуска деталей в производство партиями, размер которых определяется потребностями сборки, исходя из трех- или пятидневного выпуска изделий.

Система оперативного планирования в  этом случае максимально упрощается. Цеху (участку, бригаде) устанавливается  задание: количество, наименование деталей, которые должны быть изготовлены  в ту или иную пятидневку или трехдневку. Размеры партий с учетом применяемости деталей и пяти- или трехдневного выпуска машин определяет производственно-диспетчерское бюро (ПДБ) цеха. Порядок запуска и выпуска определяют мастер, бригада. Диспетчерская служба принимает и учитывает только те комплекты деталей, которые предусмотрены к сдаче в этот период. Так же закрываются к оплате наряды. График может быть дополнен аварийными требованиями, обусловленными браком или другими причинами. Уменьшение размера партий может привести к потерям в производительности труда, что отразится на заработной плате рабочих. Поэтому временно может быть предложен повышающий коэффициент к расценке.

Третий этап. Организация работы по принципу: "За качество отвечают рабочий, бригада, цех. Личное клеймо - каждому рабочему".

Четвертый этап. Введение порядка, при котором рабочий занят выполнением своей основной работы при условии, что в ней есть необходимость. В противном случае его надо использовать там, где имеется дефицит рабочей силы.

Если задание не выполнено, рабочий  или бригада выполняют его  в сверхурочное время. Каждый случай срыва задания должен быть проанализирован  с обязательным участием рабочего, бригады, руководителя цеха и конкретных виновников.

№2 Разработка нового продукта влечет за собой выбор и проектирование адекватного ему производственного процесса.  
Все производственные процессы с точки зрения технологии делятся на четыре большие группы процессов: процессы переработки, процессы изготовления, сборочные процессы и процессы тестирования.

Все производственные процессы с точки  зрения организации движения производственного  делятся на четыре следующих типа процессов.  
Позаказное производство ведется в случае необходимости выпускать продукцию широкого ассортимента и малыми партиями. Такое производство требует разного набора и последовательности технологических операций. 
При серийном производстве продукция выпускается по периодическим заказам с применением одной и той же технологической схемы.  
Сборочное производство представляет собой производство отдельных деталей, автоматически перемещающихся с одного рабочего места к другому с управляемой скоростью и в последовательности, необходимой для выпуска продукции. 
Непрерывное производство используется при переработке или обработке неделимых материалов (например, нефти). 
Оптимальный тип производственного процесса (за исключением непрерывного производства) определяется в зависимости от объема выпускаемой продукции. Так, позаказное производство целесообразно при небольших объемах (часто в единственном экземпляре) и невысоком уровне стандартизации, а сборочное производство – при очень больших объемах и высоком уровне стандартизации. Позаказное производство является наиболее гибким из всех типов производственных процессов, а сборочное и непрерывное производства имеют наиболее низкие параметры себестоимости единицы продукции. 
Кроме выбора оптимального производственного процесса для реализации конкретной производственной стратегии необходимо также осуществить выбор оптимального оборудования. Различают оборудование специализированное и универсальное. В зависимости от типа производственного процесса может применяться то или иное оборудование, а также композиция из обоих видов оборудования. В процессе выбора оборудования учитываются следующие его показатели: стоимость оборудования, его производительность, требования к эксплуатации и рабочей силе, требования к гибкости, наладке и переналадке. Также обязательно учитывается качество, выпускаемой с помощью этого оборудования продукции и совместимость с существующим или планируемым в данном производственном процессе оборудованием. 
С целью оптимального выбора производственного процесса и оборудования изо всех возможных вариантов используется метод анализа безубыточности производства. При этом методе строится график безубыточности, который отображает зависимость соотношения прибыли и убытков от объемов произведенной и проданной продукции в разрезе различных процессов и возможного оборудования. Исходя из прогнозируемого спроса на выпускаемую продукцию и требуемого размера прибыли, выбирается соответствующий процесс и оборудование. 
При проектировании производственного процесса основное внимание акцентируется на отдельных операциях, в которых участвуют материалы, комплектующие и сборочные узлы. Наиболее часто используются при этом следующие инструменты: сборочный чертеж, сборочная схема, операционные маршрутные карты. 
Сборочный чертеж представляет собой подробное изображение всех компонентов продукции. В сборочной схеме указывается, каким способом, и в каком порядке отдельные компоненты продукции должны соединяться в процессе сборки. Операционные маршрутные карты информируют о маршрутах движения заготовок по операциям технологического процесса. Кроме этого, в них содержится информация о типе оборудования, инструментах и операциях, которые необходимо выполнить для производства данной детали. 
Проектирование производственного процесса завершается анализом процесса. Анализ процесса заключается в регулировании и балансировании мощностей различных составных частей процесса с целью обеспечения максимального объема производства или минимизации издержек по всем используемым ресурсам.