Понятие, сущность, значения отрасли машиностроения

Введение

Понятие, сущность, значения отрасли машиностроения.

Машиностроение – наиболее крупная комплексная отрасль, определяющая уровень научно-технического прогресса  во всем народном хозяйстве, поскольку  обеспечивает все отрасли машинами, оборудованием, приборами, а население  – предметами потребления.

Появление электроэнергетики - генераторов электроэнергии и электродвигателей - дало дальнейший толчок к промышленному  развитию. Наивысшего развития индустриальное общество достигло к середине XX столетия, породив все преимущества и противоречия современной цивилизации. Машиностроение было основой индустрии.

В настоящее время машиностроение представляет собой комплекс отраслей промышленности, а также интеллектуальный потенциал работников машиностроительной отрасли, изготавливающих средства производства, транспорт, предметы потребления, оборонную технику.

Значение машиностроения определяется, прежде всего, тем, что  это базовая отрасль экономики  страны, тесно взаимосвязанная с  ведущими отраслями экономики и  обеспечивающая их устойчивое функционирование, наполнение потребительского рынка, и  являющаяся основой развития технологического ядра промышленности.

 

Этапы развития машиностроения:

1. 1960-1980 гг. - машиностроение III поколения, для которого характерны  бумажные чертежи и аналоговые  технологии, в этот же период  появляются новые материалы - керамика и композиты.

2. 1980-2000 гг. – машиностроение IV поколения. Еще сохраняются  бумажные чертежи, но все более  широкое применение находят электронные  чертежи, а также аналоговые  машины и цифровые технологии  в подготовке технической документации  и управлении технологическим  производством. За 10 лет было создано  более 600 новых технологий.

3. 2000-2030 гг. - машиностроение V поколения, то есть безбумажная  технология, компьютерное цифровое  управление и контроль производства. Более 175 новых технологий предстоит  разработать в ближайшие 5-10 лет. 

 

Статистические  данные (например: автомобилестроение):

В 2010 году автомобилестроение стало главной движущей силой  всего российского машиностроения. В целом объемы выпуска в российском автомобилестроении (производство автомобилей, прицепов и полуприцепов по классификации  Росстата) увеличились в 2010 году по сравнению с 2009 годом на 70,4%. Однако рекордный темп роста полностью  обусловлен фактором низкой базы, а  именно тем, что уровень производства в 2009 году был самым низким за всю  новейшую историю России.

В свою очередь, уровень производства грузовых автомобилей и автобусов 

 

оставался на одном из самых  низких уровней в новейшей истории  страны.

 

Структура машиностроения:

С конца XIX века на протяжении почти 100 лет складывалась традиционная структура мирового машиностроения, включающая три главных «подотрасли» с примерно одинаковой долей в  общей стоимости продукции (около  одной трети):

а) общее машиностроение — производящее производственное (промышленное и сельскохозяйственное) оборудование всех видов и назначения;

б) транспортное машиностроение — производящее все виды наземных, воздушных и водных транспортных средств;

в) электротехническая промышленность — выпускающая продукцию для  производства электроэнергии, ее передачи потребителю и преобразования в  другие виды энергии.

Такая структура мирового машиностроения сохраняется до сих  пор.

В структуре промышленного  производства страны удельный вес машиностроения составляет около 20% (второе место, после  топливно-энергетического комплекса), что, однако, в полтора-два раза ниже, чем в экономически развитых странах, где он достигает 35-50%. В структуре  валовой добавленной стоимости  промышленности доля машиностроения уступает только ТЭК и составляет около 30%.

 

Перспективы развития машиностроения:

Перспективы развития машиностроительного комплекса  зависят от реализации целевых комплексных  программ, направленных на совершенствование машиностроительного комплекса. Важнейшими направлениями являются:

• комплексная механизация всех стадий технологический процессов от добычи сырья до транспортировки готовой продукции;
• производство технических средств, соответствующих по своим параметрам специфическим отраслевым и климатическим условиям эксплуатации;
• дальнейший выпуск машин, оборудования, автоматических манипуляторов более высокого класса, позволяющих использовать ресурсосберегающие технологии, переоснащение ими предприятий машиностроительного комплекса;
• развитие микропроцессорной техники;
• оптимизация размещения предприятий машиностроительного комплекса по территории страны;
• использование мирового опыта в теории и практике по вопросам развития и размещения отраслей машиностроительного комплекса.

 

 

Исходные данные

Рычаг 
Задание:

Готовая программа составляет 38000 штук

Тип производства – серийный

Заготовка - отливка из серого чугуна 21-40

Масса заготовки – 2,8 кг.

Масса готовой детали – 2,5 кг.

Цена за 1 кг. Отливки из серого чугуна – 90 руб.

Цена за 1 кг. Отходов – 48 руб.

Режим работы – 2 смены по 8,2 часа. 
Простой оборудования 3% от годового фонда времени

 

Технологический процесс  обработки «Рычага»

 

№ операции	Наименование операции	Станок, на котором производиться  обработка	Штучное время (мин)	Разряд
005	Токарно-Винторезный	Токарно-Винторезный  16К20П	6,1	3
010	Токарно-Револьверный	Токарно-Револьверный полуавтомат 1А425	9,7	4
015	Вертикально-Фрезерный	Вертикально-Фрезерный 6Н12П	18,0	3
020	Вертикально-  Сверлильная	Вертикально-Сверлильный 2Н135	6,7	3
025	Долбежная	Долбежный 7А412	9,9	4
030	Плоскошлифовальная	Плоскошлифовальный 3Г71М	4,2	3

 

 

Определение потребности  производственного оборудования его  загрузки, и производственных мощностей.

Последовательность расчетов определения потребности в оборудование производиться согласно технологическому процессу изготовления деталей:

                                                                                             Таблица №1

№	Вид работы	Норма времени в мин.	Расценка в руб.	Наименования оборудования	Количество расчет.	Обор-я фактич.	Стоимость обор-я. Руб
1	2	3	4	5	6	7	8
005		6,1	5,99	Токарно-Винторезный	0,89	1	52600
010		9,7	10,30	Токарно-Револьверный полуавтомат	1,42	2	194000
015		18,0	17,68	Вертикально-Фрезерный	2,63	3	48900
020		6,7	6,58	Вертикально-Сверлильный	0,98	1	16500
025		9,9	10,51	Долбежный	1,45	2	49500
030		4,2	4,12	Шлифовальный	0,61	3	46000
Итого		0,91			7,98	10	407500

 

1,2,3 графы переносим из  таблицы исходных данных

Графа 4 – сдельная расценка рассчитывается исходя из часовой тарифной ставки данного вида работ по формуле:

                                                , где

- часовая тарифная ставка  поi – му виду работ (разряду)

- норма времени наi – й вид работ

Нахождение сдельной расценки по автоматическому виду работ:

005 =

Нахождение сдельной расценки по шлифовальному виду работ:

010 =

Нахождение сдельной расценки по сверлильному виду работ:

015 =

Нахождение сдельной расценки по шлифовальному виду работ:

020 =

Нахождение сдельной расценки по фрезерному виду работ:

025 =

Нахождение сдельной расценки по шлифовальному виду работ:

030 =

Часовая тарифная ставка по каждому разряду рассчитывается отдельно.

Расценка работы по первому  разряду составляет 47,93руб. коэффициенты

II разряд – 1,11     III разряд – 1,23     IV разряд – 1,55     VI разряд – 1,68

II разряд;  47,93 * 1,23 = 58,95

III разряд; 47,93 * 1,33 = 63,74

Графа 6 – производиться расчёт потребляемого количества оборудования по каждому виду работ согласно годовой программе по следующей формуле:

, где

N – готовая программа на планируемый период в натуральных ед. измерения;

норма времени по определённому  виду работ;

действительный фонд времени  работы оборудования;

планируемый коэффициент выполнения норм по видам работ

1,1

Нахождение расчетов потребляемого  количества оборудования по автоматическому  виду работ:

005 =

Нахождение расчетов потребляемого  количества оборудования по шлифовальному  виду работ:

010 =

Нахождение расчетов потребляемого  количества оборудования по сверлильному виду работ:

015 =

Нахождение расчетов потребляемого  количества оборудования по шлифовальному  виду работ:

020 =

Нахождение расчетов потребляемого  количества оборудования по фрезерному виду работ:

025 =

Нахождение расчетов потребляемого  количества оборудования по шлифовальному  виду работ:

030 =

Для расчёта потребительского оборудования необходимо рассчитать действительный фонд времени работы оборудования по формуле:

, где

- число календарных выходных  и праздничных дней в планируемом  периоде;

С -  количество смен;

- продолжительность смены;

d% - планируемый % потерь времени на ремонт оборудования

= (360 - 113) * 2 * 8,2 * (1 - ) = 247 * 2 * 8,2 * 0,97 = 3929

Решение 8 графы – нахождения стоимости оборудования (руб):

1.  *  =

2.  *  =

3.  *  =

4.  *  =

5.  *  =

6.  *  =

После расчета потребного и фактического оборудования производиться  расчет производственной мощности.

Для обоснования возможности  выполнения программы производства и сбыта, производиться расчет производственной мощности  по фактическому наличию  ведущего оборудования по формуле:

, где

 

- производственная мощность;

- фактическое количество единиц  ведущего оборудования;

- действительный фонд работы  единицы оборудования в планируемом  периоде;

Т – трудоёмкость на единицу  продукции с учетом коэффициента выполнения норм

- 1,1

Затем сравниваем производственную мощность с программой производства и сбыта по формуле: возможны два  варианта:

Примечание: в последнем  случае требуется либо уменьшить  программу сбыта или увеличить  парк ведущего оборудования (т.е. пересчитать  производственную мощность и получить 1-й вариант).

Полученное расчетное  количество оборудования по каждому  виду сравнивается с имеющимся (фактическим) количеством оборудования для операции %загрузки оборудования по формуле:

1.

2.

3.

4.

5.

6.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

На основание расчетов строиться график загрузки оборудования

1.Автоматический

2.Шлифовальный

3.Сверлитьный

4.Шлифовальный

5.Фрезерный

6.Шлифовальный

При построения графика указывается  средний % загрузки всего оборудования (красной линией).

 

Площадь цеха

Площадь цеха определяется как сумма следующих составляющих

, где

- производственная площадь цеха  занятая непосредственно рабочими  местами;

- площадь занимаемая вспомогательными  службами цеха;

- площадь занимаемая бытовыми  помещениями;

- прилегающая площадь

344,415+86,1+137,7+68,8=637,015

Производственная площадь  цеха рассчитывается по удельным нормам на единицу основного оборудования.

габариты * коэффициент S * количество оборудования

1.

2.

3.

4.

5.

6.

 составляет 25%  от 

  составляет 40%  от