Проект организации производства серной кислоты

n_{расч,конт. ап.} = 30000 / ( 3,037 ∙ 8374 ) = 1,18

n_{расч,абс}   30000 / ( 3,55 ∙ 8440 ) = 1,00

n_{печь,расч} = 30000 / ( 6,02 ∙ 8247 ) = 0,60

Общая потребность в  оборудовании:

n_{расч,конт. ап.} = 1,28 + 0,88 = 1,87

n_{расч,абс} = 0,58 + 1 = 1,58

n_печь = 0,35 + 0,60 = 0,95

Принимаем к установке:      n_{уст,печь} = 1

М_{конт.ап.} = 2 ∙ 3,037 ∙ 8374 = 50863,68 т/год;

М_абс.КТ = 2 ∙ 3,55 ∙ 8440 = 59924 т/год;

М_печь = 1 ∙ 6,02 ∙ 8247 = 49646,94 т/год.

Составляется новый  профиль производственной мощности цеха (см. рис.4.)

 Рис. 4. Профиль производственной мощности после внедрения мероприятий по совершенствованию технологии и организационно-технических мероприятий ( мощность стадий выражена в тыс. т  серной кислоты).

 

Окончательный (итоговый) показатель использования производственной мощности цеха ( ):

К_{им. итог} = ( 59924 + 31056,5 ) / 50863,68 ∙ 100 % = 178 %

 

- абсолютный прирост  (уменьшение) производственной мощности  цеха (DМ):

50863,68 - 48904,16 = 1959,52

- относительное изменение  производственной мощности цеха (DМ_%):

1959,52 / 48904,16 ∙ 100 % = 4 %

- индекс изменения  производственной мощности (I_M):

- абсолютное изменение  коэффициента использования производственной  мощности цеха (DК_ИМ):

- относительное изменение  коэффициента использования производственной  мощности цеха ( ):

- индекс изменения  коэффициента использования производственной  мощности цеха ( ):

 

2.6. Производственная структура цеха.

Производственная структура  предприятия – комплекс входящих в его состав производств, служб, а так же формы взаимосвязи  между ними.

Производственная структура  цеха включает в себя четыре участка: участок производства технической кислоты, участок производства реактивной кислоты, ремонтный участок и вспомогательный участок и дежурная служба.

Основное производство характеризуется непосредственными  технологическими связями – последовательной переработкой сырья и материалов.

Вспомогательное производство непосредственно не принимает участия  в изготовлении продукции, но обеспечивают ее бесперебойный выпуск.

Производственная структура  цеха и организационная структура  управления цехом. Организационная  структура управления цехом представлена на рисунке 5.

Рис. 5.Организационная структура управления цехом.

 

2.7. Организация работы участка фасовки и комплектации готовой продукции (ГП).

Проект выполняется  на основе организации производства серной кислоты исходя из данных представленных в таблице 5. Предлагается рассчитать основные параметры организации участка фасовки и комплектации реактивной серной кислоты, располагая  исходными данными.

 

Таблица 5. Исходные данные для проектирования участка фасовки и комплектации готовой продукции (8 вариант).

№ п/п	Наименование показателей	Единица измер.
1	Объём заказываемой партии	тыс. литр.	1,3
2	Емкость тары (бутыли)		20
3	Вместимость контейнера	бут.	8
4	Грузоподъёмность транспорта	конт.	1
5	Ёмкость исходного сборника	литр	300
6	Продолжительность выполнения технологических операций:
6.1	Розлив в тару	мин/литр	0,6
6.2	Закупорка и маркировка тары	мин/бут	0,5
6.3	Укладка в контейнер	сек./бут.	30
6.4	Погрузка и доставка контейнера на склад	мин/конт.	12
6.5	Установка контейнера	мин/конт.	1,5
6.6	Возврат транспорта	мин.	9

 

1) Определяем размер  заказываемой партии в следующих  единицах измерения:

- в количестве бутылей  заданной емкости (З_бут):

- в количестве контейнеров  заданной вместимости (З_конт): 

З_бут = 1300 / 20 = 65 бут.

З_конт = 65 / 8 = 8,125 = 8 конт.

 

2) Определяем  количество  загрузок исходного сборника (резервуара) готовой продукции для выполнения  заказа соответствующего объёма  готовой продукции: 

N_загр = 1300 / 300 = 4,3 = 4 загр.

 

3) На основе данных  о структуре производственного  цикла и продолжительности его  составляющих технологических операций (табл.10) рассчитывается продолжительность  производственного цикла в расчете  на размер заказываемой партии, измеренной количеством контейнеров (З_конт).

Рассчитаем продолжительность  операций на 1 контейнер:

(мин).

Также к этому времени  необходимо добавить время t₄, t₅, t₆ в расчете на заказываемую партию: (12+1,5+9)·8=183 (мин). Таким образом мин

мин

мин +(12+1,5+9)·8=673 мин

где:

 – продолжительность i-ой технологической операции в расчете на обработку количества единиц тары (бутылей), входящих в один контейнер;

n – количество технологических стадий (операций) на всем производственном конвейере;

m – количество контейнеров, отгружаемых в рамках заказанной партии (З_конт);

 – продолжительность самой  длительной стадии (операции) на обработку количества бутылей, входящих в один контейнер;

С_i – величина смещения начала следующей i-й стадии (операции) по отношению к предыдущей (i-1-й операции);

 – продолжительность самой  последней технологической стадии (операции) в рамках производственного цикла в расчете на обработку количества бутылей, входящих в один контейнер.

 

Оптимальным вариантом  организации процесса фасовки и  комплектования партии отгружаемой  продукции является параллельное выполнение операций, т.к. при этом минимальная продолжительность производственного цикла. На рисунке 6 представлена графически изображенная продолжительность производственного цикла:

 

 

Рис. 6. Параллельный вариант организации процесса фасовки.

Для смешенного выполнения технологических операций продолжительность цикла определяется графически на рисунке 7.

 

Рис. 7. Смешанный вариант организации процесса фасовки.

 

4) Для выбранного варианта  организации работы участка фасовки  и комплектования ГП рассчитываются  параметры его работы в условиях конвейера:

- ритм потока (r) в расчете на выход с конвейера на склад одного контейнера:

 мин / конт

 

- продолжительность i-ой технологической стадии на обработку изделий (бутылей), входящих в один контейнер ( ):

мин; мин; мин

- число рабочих  мест на каждой i-ой технологической стадии (m_i) для синхронизации работы конвейера и округляем его до целого, это будет m^ПР:

 

; m^ПР=1

; m^ПР=1

; m^ПР=1

; m^ПР=1

; m^ПР=1

; m^ПР=1

 

- общее число рабочих мест на конвейере (m_общ):

- коэффициент загрузки рабочих мест на каждой i-ой стадии процесса:

; ; ;

; ;

Из вышеприведенных  расчетов видно, что у операций 2,3,4,5 и 6 маленький коэффициент загрузки рабочих мест, поэтому считаем, что 1,2 и 3 операцию будет выполнять один человек: .

Также операции 4, 5 и 6 будет  выполнять один человек:

Таблица 6. Основные параметры работы участка фасовки и комплектования ГП в расчете на заданный объём заказа.

№ п/п	Наименование  показателя	Ед. измер.	Значение показателя
1	Объём заказываемой партии	литр	1300
		бут.	65
		конт.	8
2	Емкость бутыли	литр	20
3	Вместимость контейнера	бут.	8
		литр	160
4	Количество загрузок сборника ГП	раз	4
5	Продолжительность производственного  цикла на выполнение заказа при его  организации:
	- последовательно	мин	637
	- параллельно	мин	667
	- смешанным образом	мин	673
6	Ритм потока	мин/конт	83
7	Общее число рабочих мест	чел.	78
8	Коэффициент загрузки рабочих мест по i-м стадиям
	- розлив в тару, закупорка и  маркировка тары, укладка в контейнер	%	78
	- погрузка и доставка контейнера  на склад, установка контейнера, возврат транспорта	%	26

 

2.8. Планировка конвейера (поточной линии) на участке фасовки и комплектования ГП.

С точки зрения организационно-технических  условий конвейеры могут быть:

- транспортными, которые  только передают предмет труда  от операции к операции;

- рабочими, когда все  операции выполняются без снятия  изделия с конвейера:

- распределительными, когда  имеется несколько параллельных  рабочих мест на отдельных  стадиях (операциях).

Далее следует осуществить  планировку помещения для размещения всех рабочих мест и склада ГП участка фасовки и комплектования ГП согласно ранее рассчитанным параметрам работы конвейера и следующих дополнительных исходных данных (по вариантам), представленных в табл.7.

Таблица 7. Данные для расчета параметров работы конвейера.

Наименование показателей	Единица измерения	4
Расстояние между смежными рабочими местами	м	1,5
Ширина конвейерной  ленты	м	1,0
Расстояние от места  погрузки до места разгрузки  контейнера	м	35
Площадь, занимаемая одним контейнером	м2 / конт	1,3
Кол-во контейнеров, размещаемых в одном  ряду	шт	10
Ширина прохода между  рядами	м	2,75

Для данного участка  принять во внимание габариты следующего оборудования: - транспортного средства (электрокара) – 2м*2м;

- исходного сборника (резервуара) – 2,5м*2м (требуемая высота может быть рассчитана исходя из полезного объёма резервуара).

Считаем, что габариты контейнера (1×1,2) м.

На участке фасовки  и комплектования ГП используется рабочий  конвейер, при котором все операции выполняются без снятия изделия  с конвейера.

- определение длины рабочего конвейера при двустороннем расположении рабочих мест 1,5 м;

- определение площади,  отводимой под рабочую зону  рабочего конвейера, с учетом  расстановки рабочих мест и  места для транспортных средств: (1,5×1)+(2×2) = 5,5 м²;