Проектирование механического цеха

Децентрализованный способ предусматривает подачу СОЖ в таре; отработанные жидкости удаляются так же. Применяется в цехах с небольшим количеством станков.

Централизованные циркуляционные системы подачи СОЖ обеспечивают лучшее обслуживание оборудования и способствуют сокращению производственных площадей.

Используемое оборудование:

− установки для приготовления и регенерации СОЖ;

− емкости для сбора и фильтрации СОЖ (располагаются обычно в                                         тоннелях и подвальных помещениях);

− смесители;

− теплообменники;

− насосы;

− водопроводы;

− паропроводы (для подогрева и стерилизации жидкости);

− воздухопроводы, обеспечивающие подачу сжатого воздуха для перемешивания растворов в смесителях.

В процессе работы охлаждающие жидкости и масла постепенно загрязняются и разлагаются, поэтому требуется их периодическая замена. Наибольшую продолжительность работы без замены СОЖ обеспечивает централизованно-циркуляционный способ, поскольку в этом случае система охлаждения имеет большой объем, что способствует увеличению срока службы жидкости.

Количество СОЖ, подаваемое в зону обработки, определяется видом режущего инструмента, его размером, режимами резания и условиями обработки. Например, средний расход жидкости на один резец токарного станка составляет 15 л/мин, на осевой инструмент 3…6 л/мин.

Укрупненно площадь отделения приготовления и раздачи СОЖ определяется в зависимости от количества металлорежущих станков (за исключением шлифовальных). Нормы площади приведены в таблице 8.

Количество рабочих в отделении обычно составляет 2…4 человека. Количество смазчиков принимается из расчета один смазчик на 120…150 станков.

 

Таблица 8 – Нормы определения площади отделения для приготовления и раздачи СОЖ в зависимости от количества станков

 

 

Количество станков	30...60	60...100	100...200	200...300	300...400
Sсож, м2	35...40	40...50	50...75	75...100	100...120

 

Исходя из этого, принимаем площадь 40 м2.

 

Отделение для переработки стружки

 

Удаление и переработка стружки является важной задачей, поскольку при обработке на современных станках образуется до 100 кг стружки в час.

При выборе способов удаления и переработки стружки требуется определить ее количество как разность массы заготовок и деталей. При укрупненном проектировании массу стружки принимают равной 10…15% массы готовых деталей. Чугунную, стальную и стружку из цветных металлов необходимо собирать отдельно.  Для облегчения транспортировки и дальнейшей переработки длина стружки должна быть не более 200 мм, а диаметр витка − не более 25…30 мм. Поэтому стальная витая (сливная) стружка должна предварительно дробиться в ходе обработки на станке. Для этого режущий инструмент оснащают специальными элементами: стружколомами, стружкозавивающими канавками и др.

Организация сбора и транспортировки стружки зависит от годового количества стружки, образуемого на 1 м2 площади цеха:

− При количестве стружки до 0,3 т в год на 1 м2 стружку собирают в специальные емкости (короба), установленные на механических участках вблизи проездов, и доставляют к месту сбора и переработки посредством напольного транспорта. Этот способ применяют также в том случае, когда на участке обрабатывают заготовки из разнородных материалов.

− При количестве стружки 0,3…0,65 т в год 1 м2 используют линейные конвейеры, расположенные вдоль станочных линий. В конце конвейера устанавливается специальная тара, которая после заполнения доставляется к месту сбора и переработки.

− При количестве стружки более 0,65…1,2 т в год 1 м2 при общем количестве не менее 3000 т в год используют систему линейных и магистральных конвейеров, которые транспортируют стружку непосредственно на накопительную площадку или на эстакаду, расположенную вне цеха.

− При количестве стружки более 1,2 т в год на 1 м2 при общем количестве более 5000 т в год создают комплексную автоматизированную систему линейных и магистральных конвейеров, осуществляющую подачу стружки непосредственно в отделение переработки.

Для уборки стружки из рабочей зоны современные станки имеют специальные устройства (транспортеры), которые перемещают стружку в короб или люк, расположенные с тыльной стороны станка.

  Транспортирование стружки от станков к сборным коробам или бункерам производится при помощи электротележек и погрузчиков, электротельферов на монорельсе, мостовых кранов, кран-балок, транспортеров. Сборные короба транспортируются в отделение для переработки стружки теми же транспортными средствами.Наиболее эффективно применение транспортеров или конвейеров, расположенных под полом. Линейные конвейеры размещают обычно в каналах глубиной 600…700 мм, а магистральные − в тоннелях глубиной до 3000 мм.

В зависимости от вида и материала стружки применяются следующие типы конвейеров: шнековые (винтовые), скребковые, ершово-штанговые, цепные, пластинчатые, ленточные, вибрационные, магнитные, гидравлические, пневматические и др.

Площадь отделения для сбора и переработки стружки определяется в зависимости от количества обслуживаемых станков цеха, исключая шлифовальные. Нормы площади приведены в таблице 9.

 

Таблица 9 − Нормы площади цеховых отделений сбора и переработки стружки в зависимости от числа станков

 

Количество станков	До 60	60...100	100...200	200...300	300...400
Sстр, м2	65...75	75...85	85...105	110...125	130...180

 

 

Исходя из этого, принимаем площадь 65 м2.

Склады

Каждое предприятие машиностроительной промышленности обычно имеет следующие складские помещения: склады металла, склады полуфабрикатов (промежуточный, комплектовочный); склады готовой продукции; склады и кладовые инструмента и приспособлений; склад покупных изделий, деталей и полуфабрикатов; склады резервного оборудования и запасных частей; склады и кладовые обтирочных, смазочных и красящих материалов и склады топлива. Первые четыре группы перечисленных выше складских помещений на машиностроительных заводах часто имеют характер децентрализованных цеховых складов, в то время как последние четыре группы всегда носят общезаводской характер, т. е. предназначены для одновременного обслуживания всех цехов завода. В дальнейшем рассмотрена методика расчета и планировки децентрализованных складов цехового значения, включаемых в нормальный состав сборочно-сварочного цеха.

Склад металла обычно расположен в здании цеха и служит для хранения прибывающих на завод металлов, поступающих в дальнейшем для обработки в заготовительное отделение цеха.

Размеры склада металла, с одной стороны, обусловлены тем запасом различных сортов металла, который предусмотрен для хранения на складе и необходим для обеспечения бесперебойного выполнения производственной программы цеха, а с другой — зависят от количества устанавливаемых на складе единиц производственного оборудования для обработки металла.

Промежуточный (комплектовочный) склад, располагаемый между заготовительным и сборочно-сварочным отделением, предназначен для хранения определенного запаса готовых деталей в целях обеспечения укомплектования ими изготовляемых в цехе изделий.

 Размеры промежуточного склада обусловлены величиной запаса готовых деталей и полуфабрикатов и площадью для сортировки продукции, прибывающей из заготовительного отделения цеха.

 В цехах массового производства с поточной организацией работ технологическая связь между всеми рабочими местами, расположенными в одном цехе, настолько велика, что обстоятельства, вызывающие необходимость наличия промежуточного склада, либо отпадают совершенно, либо несущественны. Поэтому в сборочно-сварочных цехах, отличающихся поточно-массовым характером производства, как правило, промежуточные склады отсутствуют, и детали, изготовляемые на одних рабочих местах, передаются непосредственно с этих мест на следующие, где происходит их сборка и сварка.

 Роль промежуточных складов (как средства для обеспечения бесперебойного выпуска готовой продукции в случаях непредвиденных задержек поступления в сборку деталей изделия) в поточных производствах выполняют те складочные места, которые обычно предусмотрены у каждого рабочего места. Отсутствие промежуточных складов в поточно-массовом производстве, как и ограничение запасов деталей и полуфабрикатов на промежуточных складах в цехах серийного и индивидуального производства, вполне оправдано уменьшением оборотных средств производства и укреплением производственной дисциплины в работе заготовительного отделения; при этом детали изготовляют комплектно в необходимом количестве.

Склад готовой продукции, организуемый при цехе, предназначен для кратковременного хранения изготовленных изделий до отправки их либо на общезаводской склад готовых изделий (экспедиция), либо непосредственно в адрес заказчика. Нередко подобные склады готовой продукции совмещают с отделениями нанесения покрытий (малярное отделение). В последнем случае размеры склада готовых изделий обусловлены необходимым сроком просушки продукции после окрашивания.                               Если не исключена возможность более длительной задержки готовых изделий на цеховом складе готовой продукции, целесообразно вблизи цеха предусматривать свободную площадку, защищенную навесом.

Кладовые для хранения инструмента и приспособлений, входящие в состав складских помещений цеха, предназначены для хранения, приема и выдачи инструментов и негромоздких приспособлений, которые постоянно используют при эксплуатации цеха. Расположение в цехе этих складских помещений зависит от планировки технологического процесса и принятой степени децентрализации их в пределах цеха. Размеры кладовых обусловлены минимальными запасами хранения, ограниченными сроками износа одного-двух полных комплектов имеющихся в работе инструментов и приспособлений. В цеховых кладовых инструмента и приспособлений, помимо хранения, осуществляют также контроль степени износа и отбор пришедших в негодность инструментов и приспособлений для обмена их на новые в центральном общезаводском складе.

Расчет и планировка цехового склада металла. Запас материалов для хранения на цеховом складе обусловлен следующими основными факторами: типом и масштабом производства; условиями поставки, приемки, перевозки и потребления материалов; наличием в номенклатуре потребляемых материалов специальных и неходовых сортов и размеров металла.

Заточное отделение

 

 Участок инструментального или производственного цеха, где производится заточка режущих инструментов.

   Заточное отделение рекомендуется создавать с расчетом обслуживания, как правило, всех цехов производственного корпуса. Количество станков общего назначения в заточном отделении определяют по процентному отношению к числу обслуживаемых: для цехов массового и крупносерийного производств с числом обслуживаемых станков до 200 - 4 %, свыше 200 - 3 %; для цехов среднесерийного, мелкосерийного и единичного производств и всех вспомогательных цехов соответственно 3 и 2 %.

Исходя из этого, принимаем площадь 30 м2.

 

5.3. Разработка планировки механического участка по производству детали-представителя.

 

Проектируемая планировка участка механического цеха по изготовлению детали типа «Фланец» определяется технологическим процессом и заданным крупносерийным типом производства.

Металлорежущие станки на проектируемом участке располагаются по типу оборудования. При разработке плана расположение станков следует координировать их положение относительно колонн, проездов, проходов, вспомогательных помещений с использованием нормативов.

Координатное положение каждого станка создает значительное удобство при монтаже нового участка, когда оборудование поступает в разные сроки, и каждый станок устанавливается на своем месте не зависимо от прибытия других соседних. Рабочие места станочников спланированы таким образом, чтобы обеспечить безопасность работающих, а также быстрой эвакуации их в экстремальных случаях и обеспечение ремонтных работ.

Производственный участок- часть объема цеха, в котором расположены рабочие места, объединенные транспортно- накопительными устройствами, средства технического, инструментального и метрологического обслуживания.

Состав производственных участков и вспомогательных подразделений определяются конструкцией изделия, технологическим процессом, программой выпуска и организацией производства.

Рисунок 3−Планировка участка по производству детали- представителя

 

5.4 Разработка планировки рабочего места.

 

При проектировании производственных процессов и разработке плана расположения оборудования и рабочих мест на участке необходимо иметь ввиду основные положения научной организации труда и технической этики, выполнение которых способствует созданию наиболее благоприятных условий для работающих и повышению производительности труда.

Внешней планировкой рабочего места является размещение основного оборудования, оснастки, приспособлений, заготовок и готовых деталей.

Под рабочим местом понимается организационная зона производственной площади, предназначенной для выполнения определенных работ и оснащенная необходимыми материально-техническими средствами труда, оборудованием.

При любой форме организации работы для наилучшего использования оборудования и достижения наибольшей производительности труда необходимо, кроме всех технических возможностей станка, инструмента и приспособления, предусмотреть рациональную организацию рабочего места, обеспечивающего непрерывность работы станка. Для этого нужно устранить потери времени и задержки, вызываемыми лишними движениями и хождением несвоевременной подачи материала, неудобным расположением заготовок, инструмента на рабочем месте.

Рациональная организация рабочего места предусматривает необходимую предварительную подготовку работы и рабочего места, своевременное и четкое обслуживание его в процессе работы и наиболее совершенную планировку.