Производственная мощность предприятия

 

План

Теоретическая часть:

Введение……………………………………………………………………….2

1.Производственная мощность  предприятия………………………………..3

1.1.Понятие производственной  мощности……………………….……….3-6

1.2.Методика расчета производственной  мощности…………………....7-10

1.3.Виды производственных  мощностей……………………………….11-13

Заключение……………………………………………………………….14-15

Практическая часть:

Задача №1……………………………………………………………………16

Задача №2……………………………………………………………………17

Задача №3……………………………………………………………………18

Список используемой литературы…………………………………………19

 

 

 

 

 

 

 

 

Теоретическая часть

Введение

Определение величины производственной мощности занимает ведущее место  в выявлении и оценке резервов производства. Средства труда, прежде всего их активную часть - орудия труда, следует считать основным фактором формирования производственной мощности предприятий. Однако из этого не следует делать вывод о том, что производственную мощность можно определять на основе производственно- технических параметров средств труда без учета конкретных обстоятельств, в которых предприятие действует на данном отрезке времени.

Для понимания сущности и познания природы производственной мощности необходимо учитывать общественно-экономические  условия, в которых используются средства труда. Современные орудия производства, в каком бы виде они  ни выступали (систем машин, комплексов машин), используются людьми в процессе труда. А процесс труда всегда протекает при определенной общественной форме, которая определяется характером собственности на средства производства. Следовательно, производственные отношения  складываются на основе определенной формы собственности на средства производства. Главной целью потребления  средств труда является производство материальных благ. Оно осуществляется организованной совокупностью средств труда, что находит свое отражение в создании и функционировании линий, участков, цехов и предприятий. В составе таких организационных построений средства труда выступают вещественными носителями их производственной мощности.

 

 

 

1.Производственная мощность  предприятия

1.1.Понятие производственной  мощности

Производственная мощность - это максимально возможный выпуск продукции, предусмотренный на соответствующий  период (декаду, месяц, квартал, год) в  заданной номенклатуре и ассортименте с учетом оптимального использования  наличного оборудования и производственных площадей, прогрессивной технологии, передовой организации производства и труда. 
Экономическое обоснование производственной мощности - важнейший инструмент планирования промышленного производства. Иными словами, это потенциальная возможность валового выпуска промышленной продукции. 
При формировании производственной мощности учитывается влияние таких факторов, как номенклатура, ассортимент, качество продукции, парк основного технологического оборудования, средний возраст оборудования и эффективный годовой фонд времени его работы при установленном режиме, уровень сопряженности парка, размер производственных площадей и т.п. 
От производственной мощности зависит степень удовлетворения рыночного спроса, который может изменяться по объему, номенклатуре и ассортименту, поэтому производственная мощность должна предусматривать гибкость всех технологических операций, т. е. возможность своевременно перестроить производственный процесс в зависимости от роста конкурентоспособности продукции, изменения объема, номенклатуры и ассортимента. 
Производственная мощность рассчитывается по всему перечню номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукций. В условиях многономенклатурного производства, когда выпускаемая продукция характеризуется сотнями наименований изделий, каждое из которых отличается не только назначением или конструктивными особенностями, но и технологией изготовления, осуществляются группировка всей номенклатуры производимой продукции и выбор изделия-представителя. 
Производственная мощность рассчитывается по ведущим производственным цехам, участкам и оборудованию с учетом сложившейся кооперации и мероприятий по ликвидации "узких мест". 
К ведущему подразделению относятся подразделения, в которых выполняются основные технологические операции по изготовлению плановой продукции. 
Под "узким местом" понимается несоответствие мощности отдельных цехов, участков, групп оборудования минимальной мощности соответствующего подразделения, участка или группы оборудования. Возникновение узкого места является следствием несопряженности между цехами, участками или группами оборудования. Устранение узкого места осуществляется по плану организационно-технических мероприятий, который разрабатывается в двух направлениях, т. е. с учетом и без учета привлечения дополнительных капитальных вложений. Ко второму направлению относятся мероприятия по вводу неустановленного оборудования, увеличению сменности работы оборудования, привлечению дополнительной рабочей силы, расширению многостаночного обслуживания, сокращению внутрисменных простоев, перераспределению деталей на взаимозаменяемое оборудование с меньшим уровнем его использования. 
Расчет производственной мощности ведется также по всем производственным подразделениям промышленного предприятия начиная с низшего производственного звена к высшему, т. е. от станка к группе взаимозаменяемого оборудования, далее к участку, от участка к цеху основного производства, от цеха к предприятию в целом. 
При определении производственной мощности не учитываются простои оборудования или недоиспользование производственных площадей, вызванное дефицитом рабочей силы и производственных запасов, отклонениями в организации производства и т.п. Производственная мощность - величина переменная. Она изменяется в течение отчетного периода и определяется, как правило, на начало и конец года. 
Производственная мощность определяется в тех же единицах, в каких измеряется объем производства продукции. Широкая номенклатура приводится к одному или нескольким видам однородной продукции. 
Производственная мощность зависит от ряда факторов. Важнейшие из них следующие: 
- количество и производительность оборудования; 
- качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа; 
- степень прогрессивности техники и технологии производства; 
- качество сырья, материалов, своевременность их поставок; 
- уровень специализации предприятия; 
- уровень организации производства и труда; 
- фонд времени работы оборудования. 
Выбытие мощности происходит по следующим причинам: 
- износ оборудования; 
- уменьшение часов работы оборудования; 
- изменение номенклатуры или увеличение трудоемкости продукции; 
- окончание срока лизинга оборудования. 
Для анализа производственной мощности используются показатели, которые характеризуют: 
изменение фондоотдачи как разницу между фондоотдачей проектной (ФОпр) и рассчитанной исходя из среднегодовой мощности (ФОпм).  
изменение выпуска продукции на единицу установленного парка основного технологического оборудования, т.е. отношение товарной (валовой) продукции к среднегодовому количеству установленного оборудования по плану и фактически; 
изменение уровня использования производственных мощностей как следствие улучшения использования производственных площадей на основе сопоставления плановой и фактической стоимости валовой (товарной) продукции, приходящейся на 1м2 производственной площади. 
Для улучшения использования и дальнейшего наращивания производственных мощностей необходимо: 
сократить внутрисменные и целосменные простои парка основного технологического оборудования; 
повысить фондовооруженность путем внедрения новых, более прогрессивных оборудования и технологии; 
модернизировать действующий парк основного технологического оборудования; 
углубить специализацию и расширить кооперацию.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2. Методика расчета производственной мощности

Производственная мощность предприятия  определяется по мощности основных (ведущих) производственных единиц - цехов, участков. Производственная мощность цехов и  участков определяется по мощности основного  технологического оборудования (агрегатов, установок, групп оборудования и т. д.). Расчет производственной мощности предприятия осуществляется по всем его производственным подразделениям - от группы технически однотипного оборудования к производственным участкам, от цехов к производственным единицам, от производственных единиц к предприятию в целом.

Мощность ведущего подразделения (например, группы оборудования) определяет мощность подразделения следующей  ступени участка); по мощности ведущего участка устанавливают мощность цеха и т.д. При наличии на предприятии нескольких ведущих производств, цехов, участков, агрегатов или групп оборудования его производственная мощность определяется по тем из них, которые выполняют наибольший по трудоемкости объем работ. Если имеется несколько производств или цехов с замкнутым циклом производства по выпуску однотипной продукции, то производственная мощность комплекса определяется как сумма мощностей входящих в его состав ведущих производств или цехов.

Метод расчета производственной мощности участка, цеха, завода во многом определяется типом производства. На заводах серийного  и единичного производства расчет ведется  по группам оборудования и производственным подразделениям. Определение производственной мощности начинается обычно с расчета  пропускной способности агрегатов  или групп оборудования. Различают  агрегаты периодического действия, предметно-специализированные и агрегаты с технологической  специализацией.

Производственная мощность (Мr) цеха или участка, оснащенного однотипным предметно-специализированным оборудованием (ткацкие станки, прядильные машины и т.д.), определяется по формуле

Мr = Пч Фпл Н,

где Пч - часовая производительность оборудования; Фпл - плановый (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч; Н - среднегодовой парк этого вида оборудования, учтенный при расчете производственной мощности.

Производственная мощность (Мr) агрегатов периодического действия (химические агрегаты, автоклавы и т. п.) определяется по формуле

Мr =Вм (Фпл / tц.п.) КВГ,

где Вм - вес сырых материалов; Фпл - плановый годовой фонд времени работы оборудования, tц.п - продолжительность цикла переработки сырья, ч; КВГ - коэффициент выхода готовой продукции из сырых материалов.

Производственная мощность (Мr) цехов массового и крупносерийного производства определяется исходя из планового (эффективного) фонда времени, ритма, или такта, работы конвейеров:

Мr= Фпл / t,

где Фпл - плановый фонд времени работы конвейера (сутки, год), мин; t - такт схода готовых изделий с конвейера, мин.

Производственная мощность (Мr) предприятия или цеха при однородном оборудовании (текстильная фабрика и др.) рассчитывается по формуле

Мr= Фпл / tедН,

где Фпл - плановый фонд времени работы оборудования, ч; tед - (затраты времени на единицу продукции (трудоемкость), ч/м2; Н - среднегодовое количество однотипного оборудования.

Для агрегатов и станков с  технологической специализацией мощность рассчитывается путем определения  потребности в станкочасах по этим агрегатам или по группам станков и сопоставления результатов с располагаемым фондом времени.

Расчеты по производственным площадям проводятся в основном только по маломеханизированным сборочным и литейным цехам, объем  выпуска которых лимитируется размером производственной площади. Пропускная способность по производственным площадям Рпл (м2 дни) определяется по формуле

Рпл =Пп Фпл ,

где Пп - производственная площадь цеха, м2; Фпл - плановый (эффективный) годовой фонд времени работы цеха (участка), дней.

При расчете производственной мощности предприятия необходимо одновременно с расчетом производственных мощностей  ведущих цехов определить мощность оборудования других цехов и служб  с целью выявления «узких мест»  и наметить пути их устранения. Под  «узким местом» следует понимать те цехи, участки, агрегаты и группы оборудования основного и вспомогательного производства, чья пропускная способность  не соответствует мощности ведущего звена, по которому устанавливается  производственная мощность предприятия. Соответствие пропускной способности  ведущих цехов, участков и остальных  звеньев предприятий оделяется  путем расчета коэффициента сопряженности (Кс) по формуле :

Кс =М1 / (М2 Ру),

где М1 и М2 - мощность цехов, участков и агрегатов, для которых определяется коэффициент сопряженности, в принятых единицах измерения; Ру - удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

Расчет производственной мощности ведущего цеха (Мц) производится по формуле

Мц=М1а1, М2а2, …, Мnаn,

где М1, М2, …, Мn- производственная годовая мощность однотипного оборудования; а1, а2, …, аn - количество единиц данного вида оборудования.

Расчет производственной мощности предприятия в целом не сводится к простому суммированию мощностей  однородных участков. Она определяется по ведущим участкам и цехам на основе предварительного выравнивания загрузки, т. е. согласования уровня использования  оборудования по его группам и  стадиям обработки с расшивкой  «узких мест». Степень использования  производственной Мощности предприятия  характеризуется коэффициентом  использования мощности (Ки.м), который определяется по формуле

Ки.м=Офакт /Мср.г,

где Офакт - фактический объем выпуска продукции; Мср.г - среднегодовая производственная мощность.

 

 

 

 

1.3. Виды производственных мощностей

Различают входную, выходную, проектную  и среднегодовую производственную мощность.

Под входной мощностью понимают производственную мощность предприятия (цеха, участка) на 1 января текущего года или на конкретную дату предшествующего  периода. Под выходной мощностью (Мк) понимают производственную мощность предприятия (цеха, участка) на конец планового периода, которая определяется по формуле

Мк =Мн + Мс + Мр + Мп + Миз -Мв,

где Мн - производственная мощность на начало периода; Мс -ввод мощности в результате строительства; Мр- прирост мощности вследствие реконструкции предприятия; Мп - увеличение мощности в результате технического перевооружения и других мероприятий; Миз - увеличение (уменьшение) мощности вследствие изменения номенклатуры (трудоемкости) продукции; Мв - уменьшение мощности вследствие выбытия оборудования.

По предприятиям (цехам, участкам), мощности которых введены в действие, но не освоены, за производственную мощность принимается проектная мощность, введенная в действие.

Среднегодовая мощность (Мгод) - это мощность, которой будет располагать предприятие (цех, участок) в среднем за расчетный период или за год, она определяется балансовым методом:

Мгод =Мн + (МввЧвв)/12-(МвЧв)/12,

где Мн -- производственная мощность на начало периода; Мвв --производственные мощности, введенные в действие в течение года; Мв-- выбывшие в течение года производственные мощности; Чвв -число месяцев эксплуатации введенной в действие производственной мощности; Чв-- число месяцев с момента выбытия производственной мощности до конца года.

Для агрегатов с технологической  специализацией (большинство видов  металлообрабатывающего оборудования, деревообрабатывающих станков) расчет производственной мощности сводится к  определению пропускной способности  оборудования и расчету коэффициента его загрузки, т. е. к составлению  баланса загрузки оборудования. Расчет баланса загрузки по группам однотипного  оборудования производится в следующем  порядке:

1) проводится рациональное распределение  видов работ по группам взаимозаменяемого  оборудования;

2) рассчитываются нормы затрат  времени на единицу каждого  вида изделий по группам оборудования  и рабочим местам;

3) определяется загрузка оборудования  производственной программой (потребный  фонд времени в станко-часах, П) как произведение нормы времени на изготовление одной детали (t) с учетом выполнения норм и годовой производственной программы (N). ;

4) производится расчет пропускной  способности оборудования (располагаемого  фонда времени в станко-часах, Р) как произведение планового (эффективного) фонда времени одного станка (Фпл) и числа станков в группе оборудования (Н) по формуле:

Р = Фпл Н;

5) вычисляется избыток или дефицит  станко-часов по группам оборудования путем сопоставления загрузки оборудования (потребного фонда времени, П) с пропускной способностью оборудования (располагаемым фондом времени, Р);

Если баланс загрузки оборудования выявит излишки станко-часов по группам оборудования (Р- П 0), а Кз.об 1, то производственная программа должна быть увеличена. Если Р- П 0, Кз.об 1, то имеет место недостаток станко-часов по данной группе оборудования.

Подобные расчеты выполняются  по тем группам оборудования, которые  являются ведущими для данного производства. По остальным группам оборудования расчет мощности производится в случаях, если данная группа может оказаться  «узким местом» и лимитировать производство.

В цехах и на участках, где производственная мощность определяется производственной площадью, проводится расчет баланса  производственной площади в квадрато-метро-часах аналогично расчету в станко-часах. Более объективно загрузку оборудования предприятий с прерывным режимом работы отражает коэффициент сменности, а для предприятий с непрерывным процессом производства - коэффициент загрузки оборудования.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

Важнейшим результатом организации  интенсивного использования 
производственных мощностей является ускорение темпов прироста продукции без дополнительных капитальных вложений, темпов роста фондоотдачи. Развитие нашей экономики на современном этапе и в ближайшей обозримой перспективе обусловливает необходимость совершенствования организации интенсивного использования производственных мощностей действующих предприятий. Организация интенсивного использования наличных производственных мощностей является важным фактором экономического роста, при котором не только повышается эффективность применяемых мощностных ресурсов, но и возрастает ее значение в приросте продукции, т.е. когда главным источником увеличения выпуска продукции становится экономия этих ресурсов. Организация интенсивного использования производственных мощностей должна осуществляться с учетом действия совокупности двух взаимосвязанных видов факторов, обусловливающих возможность более напряженного функционирования мощностных ресурсов во временя (повышения их загрузки) и оказывающих влияние на интенсивный прирост мощностей (снижение машиноемкости). Определение уровня организации интенсивного использования производственных мощностей обусловливает необходимость обоснования критерия его оценки. Таким критерием может быть минимум разрыва между уровнями использования мощностей и оборудования, составляющего систему машин предприятия.