Расчет себестоимости детали в серийном производстве машиностроения

 

Содержание

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Эффективность производства, его технический процесс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решение технических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.

Современные тенденции развития машиностроительного производства, ориентированного на повышение качества машиностроительной продукции, на широкое применение прогрессивных конструкционных и инструментальных материалов, упрочняющие технологии, на комплексную автоматизацию на основе применения станков с ЧПУ и САПР, требуют подготовки квалифицированных специалистов, обладающих не только глубокими теоретическими знаниями, но и способных практически их использовать в своей производственной деятельности.

В данной курсовой работе рассматриваются расчет себестоимости изготовления детали «Крышка» на универсальном станке и станке с ЧПУ, материал детали – Ст45, тип производства – среднесерийное.

 

 

1 Определение необходимого количества  станков

Таблица  1.1 – Данные для выполнения экономического раздела

№ п./п.	Показатели	Ед. измерения код	Значение показателей
1	Наименование детали		Крышка
2	Наименование используемого материала	Сталь 3пс	Сталь углеродистая обыкновенного качества
4	Вес заготовки	кг.	14,5
5	Коэффициент использования материалов	Ким	0,40
6	Стоимость материала	Руб.	28
7	Годовая программа выпуска	Шт.	20000
8	Тип станка		фрезерный фрезерный с ЧПУ
9	Время обработки (То): универсальный станок станок с ЧПУ	мин. мин.	9,6 7,8
10	Штучное время (Тшт): универсальный станок станок с ЧПУ	мин. мин.	13,8 10,8
11	Коэффициент выполнения норм	1,1 -1,25	1,15
12	Продолжительность смены	Ч.	8
13	Часовая тарифная ставка слесаря, обслуживающего: универсальный станок станок с ЧПУ	Руб. Руб.	25 47,5
14	Часовая тарифная ставка станочника, работающего на: на универсальном станке на станке с ЧПУ	Руб. Руб.	45 49,28
14	Стоимость универсального станка	Руб.	350000
15	Стоимость станка с ЧПУ	Руб.	900000
16	Коэффициент использования станка		0,9
17	Мощность, -универсальный станок -станок с ЧПУ	кВт	10 11
18	Стоимость одного киловатт электроэнергии	Руб.	3,24

 

Для определения численности станков воспользуемся следующей формулой

,

где N – годовая программа выпуска, шт.;

T Маш - норма времени на изготовление единицы продукции, час.;

К.в.н. – коэффициент выполнения норм;

Fg – фонд времени станка;

,

где  Fном – номинальный фонд времени станка;

Ки.с. – коэффициент использования станка (0,9…..0,99),  принимаем  Кис = 0,9

, 

где   Двых – выходные дни;

Дпр – праздничные дни;

П – продолжительность смены;

Чп.п – количество потерь рабочего времени за счёт предпраздничных дней;

час.

шт.

Принимаем =2шт.

шт.

Принимаем =2шт.

Определяем высвобождение станков

,  

где Sун и SУЧПУ – принятое количество универсальных и автоматизированных станков (в штуках).

Производим расчёт коэффициента загрузки станков

,    

 

Рисунок 1.1  – График загрузки оборудования

1.1 Расчет расхода материала

Производим расчёт стоимости затрат на приобретение материала сталь 45 для изготовления детали.

,  

где mЗ – масса заготовки (кг.);

Ц1КГ, - стоимость 1кг. материала (руб.).

руб.

Определяем стоимость возвратных отходов из расчёта стоимости отходов 60% от стоимости исходного материала.

,   

где mОТХ. – масса отходов (кг);

Ц1КГ.ОТХ – стоимость 1кг. отходов.

руб.

Определяем чистый вес детали

mд .чис. = mз - mд

mд .чис. = 14,5 – 5,8 = 8,7 кг.

Определяем массу отходов

,  

кг.

Определяем стоимость заготовки за вычетом возвратных отходов

,   

руб.

Определяем стоимость материалов для всей программы выпуска

,    

руб.

Рассчитываем затраты на электроэнергию для технологических целей

,  

где РУ – установленная мощность электродвигателя, кВт;

Ч1 – коэффициент загрузки электродвигателя, принимаем от 0,5 до 0,9, принимаем Ч1=0,5;

Ч2 – коэффициент учитывающий потери в сети (0,95);

Ч3 – КПД электродвигателя (0,9-0,95);

TМАШ. – время обработки детали, мин.;

Ц1кВт – стоимость 1кВт электроэнергии;

Ц1кВт – стоимость 1кВт =3,24руб.

руб.

руб

1.2 Определение необходимого количества  основных и вспомогательных рабочих

,   

где Fд – действительный фонд времени работы рабочего, час.

,

где Fном – время потерь, час.

,   

где Кнеяв – коэффициент учитывает дни не выхода на работу, принимаем Кнеяв =18%

 

Принимаем Чо.р.=2чел.

Принимаем Чо.р.=2чел

Определяем высвобождение рабочих

,    

чел

рассчитываем коэффициент загрузки рабочих

,   

Рисунок 1.2 – График занятости рабочих

Произведём расчёт производительности труда.

В результате замены универсального станка на автоматизированный станок снижается трудоёмкость производительности продукции, что ведёт к увеличению производительности труда.

,   

где ∆ПТ.Р. – изменение производительности труда в %;

а – величина сокращения трудоёмкости изготовления продукции в %.

,   

где  tшт. – штучное время

Для выполнения производственной программы используем фрезерный и фрезерный станок с ЧПУ.

Таблица 1.2 – Расчёт ремонтных единиц

Оборудование	Число станков, шт.	Средняя категория сложности ремонта	Приведённое колич. ремонтных единиц
Токарный	2	8	16
Токарный с ЧПУ	2	20	40

 

Таблица 1.3 – Трудоёмкость выполнения ремонтных работ

Ремонтные операции	Слесарные работы, tчас.	Станочные работы, t´.	Прочие работы, t´´.	Всего
Промывка	0,35	-	-	0,35
Проверка на точность	0,4	-	-	0,4
Осмотр	0,75	0,1	-	0,85
Текущий ремонт	4	2	0,1	6,1
Средний ремонт	16	7	0,5	23,5
Капитальный ремонт	23	10	2	35

 

Определение структуры и величины ремонтного цикла:

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность проведения осмотров (О), текущих и средних ремонтов (Т-О-С) в период между двумя капитальными (К) ремонтами: К=2шт.; С=1шт.; Т=6шт.; О=16шт.

К-О-Т-О-С-О-Т-О-С-О-Т-О-С-О-Т-О-С-О-Т-О-К

Продолжительность ремонтного цикла характеризуется периодам времени между двумя последовательными капитальными ремонтами.

,   

где А – нормативная величина ремонтного цикла, А=24000 часов;

β1,2,3,4 – коэффициенты учитывающие тип ремонтных работ.

лет

Определяем длительность межремонтного периода

,   

где nc – количество средних ремонтов;

Nm – количество текущих ремонтов.

лет

Расчёт длительности межосмотрового периода

,  

где nО – количество осмотров

лет

Расчёт годового объёма ремонтных работ.

Произведём расчёт годового объёма слесарных работ

,  

где tК, tС, tm, tО – трудоёмкость капитального, среднего, текущего ремонта и осмотра;

r – количество ремонтных единиц

час.

час.

Объём годовых станочных ремонтных работ, час.

,  

час.

час.

Объём прочих ремонтных работ, час.

,  

час.

час.

Расчёт численности вспомогательных рабочих

,   

где ЧСЛ.Р., ЧСЛ.Р, Чпр, - численность вспомогательных рабочих для слесарных, станочных, прочих работ

,    

,    

,    

чел.

принимаем 1чел.  

чел.

принимаем 1чел.

1.3 Расчет затрат на оплату труда

Сдельный фонд оплаты труда определяется по формуле:

Зсд.=Рсд.*N, руб.; 

где Рсд. – сдельная расценка за единицу продукции, руб.;

Рсд.=ЧТСст.*tшт. 

где ЧТСст. – часовая тарифная ставка станочника, руб.;

 

Кроме оплаты за каждую единицу продукции предусмотрены доплаты в виде премии (Пр) и районного коэффициента (Кр), которые рассчитываются по следующим формулам:

 

где П% - величина премии,%, берём 25%;

 

где К% - размер районного коэффициента,%.

Для Сибири К%=30%.

К

Общая сдельная зарплата представляет сумму основной сдельной зарплаты и доплат:

Зсд.общ.=Зсд.+Пр+Кр,руб.;  

Повременный фонд оплаты труда рассчитывается по формуле:

 

где ЧТСвсп.р. – часовая тарифная ставка слесаря, руб.;

Аналогично рассчитывается величина премии,  районного коэффициента, отчислений на социальные нужды.

  

где П% - величина премии, =15%

         (5.37) [9, с.224]

Общая повременная зарплата представляет сумму основной повременной зарплаты и доплат:

  

Размер оплаты труда, приходящейся на единицу продукции:

  

 

 

 

2 Определение себестоимости единицы изделия и построение диаграммы

Для определения себестоимости и розничной цены единицы изделия заполняется таблица калькуляции затрат.

Таблица 2.1 – Калькуляция затрат на изготовление единицы изделия

Наименование статей калькуляции по установленному перечню показателей	Себестоимость за единицу изделия
	Размер накладных%	Универсальный станок	Станок с ЧПУ
		Руб.	Руб.
1 Сырьё и материалы		162,4	162,4
2 Топливо и электроэнергия. Электроэнергия  на технологические цели		2,9	2,7
3 Итоги прямых материальных затрат    (п.1+2)		165,3	165,1
4 Основная заработная плата		21,68	19,38
5 Начисления на заработную плату	26	5,64	5,04
6 Общецеховые расходы (100% от з/п)	100	21,68	19,38
7 Общезаводские расходы (50% от з/п)	50	10,84	9,69
8 Итого - производственная себестоимость  (п. 3+4+5+6+7)		225,14	218,59
9 Внепроизводственные расходы (1% от  п.8)	1	2,25	2,19
10 Всего полная себестоимость (п.8+9)		227,39	220,78
11 Норматив рентабельности  (20% от п. 10)	20	45,47	44,15
12 Прибыль (20% от п. 10)	20	45,47	44,15
13 Оптовая цена предприятия  (п. 10+12)		272,86	264,93
14 Налог на прибыль  (20% от п. 12)	20	9,09	8,83
15 НДС  (18% от п. 13)	18	49,11	47,68
16 Оптовая цена  (п. 13+14+15)		331,06	321,44
17 Торговая накидка   (5% от п. 16)	5	16,55	16,07
18 Розничная цена   (п.16+17)		347,61	337,51