Внедрение систем качества на предприятиях

Внедрение систем качества на предприятиях

 

Период индустриализации в России характеризуется вниманием к  улучшению качества продукции. Начали проявляться тенденции к созданию системного подхода в управлении качеством продукции. Так, в 1950-е  гг. получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП). Цель такой системы заключалась в создании условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Главным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Моральное стимулирование было выражено в присвоении таких званий, как «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и т. п. Со временем изменились функции отдела технического контроля — контроль осуществлялся выборочно, больше внимания уделялось самоконтролю. Именно он позволял обнаруживать дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства «Дней качества» и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятий процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

 

Основные достоинства системы  бездефектного изготовления продукции (БИП): « четкое выполнение технологических  операций;

 

■  эффективное использование  морального и материального поощрения  рабочих за качество их труда;

 

■  повышение персональной ответственности рабочих за качественные результаты своей деятельности;

 

■  создание предпосылок для  широкого развертывания движения за повышение качества продукции. Основные недостатки системы бездефектного  изготовления продукции (БИП):

 

■  ограниченная сфера действия, так как система распространялась только на рабочих цехов основного  производства;

 

■  система не учитывала многообразие недостатков и различную степень  их влияния на качество выпускаемой  предприятием продукции.

 

 Распространение системы: она нашла отражение в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП к этому времени — на 60 тыс.

 

Принцип БИП, распространенный затем  на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в  основу системы бездефектного труда  — СБТ, которая была впервые разработана  и внедрена на Львовском заводе телеграфной  аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 1960-х гг.

 

Цель системы заключалась в  обеспечении выпуска продукции  отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения  ответственности и стимулирования каждого сотрудника предприятия  и производственных коллективов за результаты их труда.

 

Основным критерием, характеризующим  качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который  рассчитывается для каждого работника  предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Так, максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения. Достоинства системы бездефектного труда:

 

■  способствовала повышению трудовой и производственной дисциплины всех работников предприятия;

 

■  способствовала повышению заинтересованности и ответственности каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

 

■  позволила вовлекать в  соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

 

■  она  позволила количественно оценить  качество труда каждого работника, каждого коллектива;

 

■  позволила  сократить потери от брака, повысить  производительность труда.

 

Особенность системы: в основном она распространялась на стадию изготовления продукции и получила широкое применение на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского, труда.

 

БИП и СБТ  устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций систем: система

 

КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). Такая система была разработана  и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг.

 

Сущность: в этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Большое развитие получили опытное производство, унификация, общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

 

Особенность системы: она выходит  за рамки стадии изготовления продукции  и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при  изготовлении опытного образца большое  внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

 

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской  и экспериментальной базы, повышения  коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и применяются для улучшения конструкции изделия и технологии его изготовления. В целом, в КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

 

Достоинства системы КАНАРСПИ:

 

■  способствовала повышению надежности выпускаемых изделий в 1,5-2 раза;

 

■  позволила сократить сроки  доведения новых изделий до заданного  уровня качества в 2-3 раза;

 

■  снизила трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,5-2 раза.

 

Планирование улучшения качества продукции и управления качеством  продукции по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.

 

Система НОРМ (научная организация  труда по увеличению моторесурса) впервые  разработана и внедрена на Ярославском  моторном заводе в 1963-1964 гг.

 

Цель системы: увеличение надежности и долговечности выпускаемых  двигателей.

 

Сущность: в основу системы НОРМ положен принцип последовательного  и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его  увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

 

Особенность: организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает следующие действия:

 

■  определение его фактического уровня;

 

■ « выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс;

 

■  планирование оптимального уровня увеличения моторесурса;

 

■  разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса;

 

■  создание комплексного плана  конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве;

 

■  осуществление комплекса  конструкторско-технологических мероприятий  и опытно-исследовательских работ;

 

■  закрепление достигнутого ресурса  в производстве; поддержание достигнутого уровня в эксплуатации. . На стадии производства система НОРМ включает в

 

себя положения системы БИП  и СБТ, на стадии проектирования —  основные положения системы КАНАРСПИ. Достоинства системы НОРМ:

 

■  позволила увеличить гарантийный  срок на двигателе на 70%;

 

■  она позволила увеличить  ресурс ярославских двигателей до первого  капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов;

 

■  способствовала снижению потребности  в запасных частях более чем на 20%.

 

Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к УКП путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции. В 1975 г. на передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).

 

Цель КСУКП: производство продукции, соответствующей  лучшим мировым аналогам и достижениям  науки и техники.

 

С 1978 г. Госстандартом  была разработана и утверждена система  основных функций УКП. В связи  с внедрением на предприятиях КСУКП  получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также — сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП.

 

Достоинства внедрения КСУКП:

 

■  удалось повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2-3 раза;

 

■  система  способствовала сокращению потерь от брака;

 

■  способствовала снижению в 1,5—2 раза сроков разработки и освоения новой продукции. Недостаток КСУКП: на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК)

 

нарушались  основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе. Основные причины  этого — экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении КП, а  следовательно, и в системе, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами.

 

Дальнейшее  развитие систем управления качеством  шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственной  на базе разработки программ «качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления качеством продукции.