Оперативное планирование серийного производства

Вариант 27

 

Рассчитать  минимальный размер партии деталей  и периодичность запуска-выпуска  этой партии в обработку. Определить оптимальный размер партии и потребное  число станков для обработки  деталей а, б, в, г, д, е, изделия А, месячный выпуск которого в сборочном цехе составляет N_м = 1400 шт. Число рабочих дней в месяце – Д_р = 22. Режим работы механообрабатывающего цеха – Т_см1 = 2 смены, сборочного - Т_см2 = 1 смена, продолжительность рабочей смены – t_см = 7,4 часов. Время на плановый ремонт и переналадку оборудования составляет а_об 7% номинального фонда рабочего времени.

Рассчитать  длительность производственного цикла  обработки партии деталей в механообрабатывающем цехе, если межоперационное пролеживание партии деталей составляет Т_пролеж 2 смены. Рассчитать длительность операционного цикла, опережение запуска-выпуска партии деталей между смежными цехами и технологическое опережение между смежными операциями в механообрабатывающем цехе и складских заделов между механообрабатывающим и сборочным цехами. Составить календарный план-график работы механообрабатывающего цеха. Страховой задел между смежными цехами равен однодневной потребности в деталях для сборки изделия А.

Состав операций технологического процесса обработки  деталей и нормы штучного времени приведены в таблице 1, а группировка комплекта деталей по однородности внутрицеховых технологических маршрутов и очередность их прохождения в цехе механической обработки деталей в таблице 2. остальные данные для расчетов в таблице 3.

 

 

 

 

                                                                                                               Таблица 1

                                              

 Состав  операций и нормы штучного  времени обработки деталей

 

Операция	Норма штучного времени детали t, мин						Подготовительно- заключительное время  tпз, мин	Допустимые потери времени на переналадку оборудования аоб, %
	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	8	5	13	14	6	6	30	6
Сверлильная	-	-	14	-	-	9	60	7
Шлифовальная	4	7	3	3	2	3	40	4
Строгальная	3	4	9	-	4	8	30	4
Зуборезная	17	-	10	7	20	-	40	6
Токарная	-	14	-	5	11	11	20	4

Таблица 2

 

Группировка комплекта деталей  по однородности

технологического маршрута прохождения  по участку

 

Наименование деталей, имеющих одинаковый технологический маршрут	Маршрут прохождения деталей по участку  механической обработки
а	Ф– Ст– З– Ш
б	Ф– Т– Ст– Ш
в	Ф– С– Ст  – З– Ш
г	Ф– З – Т – Ш
д	Ф– Т – Ст – З  – Ш
е	Т– С – Ст  – Ф  – Ш

 

Примечание: 1. Условные обозначения: Ф- фрезерный, С – сверлильный, Ш – шлифовальный, Ст – строгательный, З – зуборезный, Т – токарный. 2.

 

 

Решение

1. Расчет минимального размера партии деталей.

Для определения размера партии может быть использован метод  постепенного подбора, согласно которому сначала определяют минимально допустимый размер партии, а затем его корректируют, руководствуясь конкретными производственными условиями.

Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.

Первый  способ используется, когда для обработки деталей применяется  оборудование, требующее значительное время на переналадку. В данной задаче этому требованию отвечает сверлильная операция, требующая 60 мин подготовительно-заключительного времени. Расчет минимального размера партии деталей, в данном случае детали в, е, ведется по формуле:

n_min=

,

 где t_п.з – подготовительно–заключительное время, мин;

 t – норма штучного времени (с учетом выполнения норм), мин; 

 – процент допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

n_minВ =

                            

n_minЕ =

          

 

Второй  способ используется, когда для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Расчет минимального размера партии деталей, в данном случае а, б, г, д, рассчитывается по формуле:

n_min =

,

где t_см – продолжительность смены, мин; 

t – норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций), мин.

n_minА =

               

n_minБ =

                 

n_minГ =

n_minД =

Расчет  минимального размера партии деталей  удобно представлять в табличном виде (табл. 3).

Таблица 3  

Расчет минимального размера партии деталей

Деталь	Расчетный минимальный размер партии деталей nmin, шт.		Кратность минимального размера партии деталей месяч-ному заданию	Периодичность запуска деталей, раб. дн.		Принятый размер партии деталей nп
	I способ nmin=	II способ nmin =		Расчетная Rр	Принятая Rп
а	-	148	1400/148=9,5	2,31	3	192
б	-	111	1400/111=12,6	1,73	2	128
в	61	-	1400/61=23	0,95	1	64
г	-	148	1400/148=9,5	2,31	3	192
д	-	222	1400/222=6,3	3,47	4	256
е	95	-	1400/95=14,7	1,48	2	128

 

2. Расчет периодичности запуска–выпуска партии деталей определяется по формуле:      

R_зв =

,

где  N_срд – среднедневная потребность в деталях. Определяется по формуле:

N_ср.д =

,

где  N_м – месячный выпуск изделий, шт.; 

Д_р – число рабочих дней в месяце.

N_ср.д =

              

Рассчитаем периодичность запуска–выпуска партии деталей:      

R_звА =   

           

R_звБ =

               

R_звВ =  

              

R_звГ =  

             

R_звД =  

             

R_звЕ =

                 

 

Данные заносим  в таблицу 3.

 

3. Расчет нормального (оптимального) размера партии деталей определяется по формуле:

n_Н = R_п * N_ср.д   .

n_nА = 3 * 64 = 192 шт.

n_nБ = 2 * 64 = 128 шт

n_nВ = 1 * 64 = 64 шт

n_nГ = 3 * 64 = 192 шт

n_nД = 4 * 64 = 256 шт

n_nЕ = 2 * 64 = 128 шт

 

4. Расчет  количества партий деталей в месяц:

n =

для деталей А, Г:

n = 1400 / 192 = 7 партий

для деталей Б, Е:

n = 1400/ 128 = 11 партий

для детали В:

n = 1400 / 64 = 22 партии

для детали Д:

n = 1400 / 256 = 5 партии

 

5. Расчет  потребного количества станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формуле:

C_р =  

,

где  m – число запусков партий деталей в производство; 

К_в – коэффициент выполнения норм времени;

F_э – месячный эффективный фонд времени работы одного станка, определяемый по формуле:

F_э = K_см * t_см * Д_р (

) = 2 * 7,4 * 22 ( ) = 313 час.

Подставляем соответствующие значения в формулу:

C_рФ= (принимаем 4 станка)                         

C_рС = (принимаем 2 станка)                         

C_рШ = (принимаем 2 станка)                         

C_рСт = (принимаем 3 станка)                         

C_рЗ = (принимаем 4 станка)                         

C_рТ= (принимаем 3 станка)                         

 

Дробное число станков округляется всегда в большую сторону. Результаты этих расчетов заносим в табл.4.

                                                                                                                    Таблица 4

 Расчет  потребного количества станков  и их загрузки

 

Оборудо- вание (станки)	Штучное время по деталям t, мин						tпз  , мин	Число запусков в месяц	Количество станков		Коэффициент загрузки обо- рудования (Кз=1.02)
	а	б	в	г	д	е			Ср	Спр
Фрезерные	8	5	13	14	6	6	30	6	3,89	4	0,97
Сверлильные	-	-	14	-	-	9	60	2	1,72	2	0,86
Шлифовальные	4	7	3	3	2	3	40	6	1,65	2	0,83
Строгальные	3	4	9	-	4	8	30	5	2,1	3	0,7
Зуборезные	17	-	10	7	20	-	40	4	4,03	4	1
Токарные	-	14	-	5	11	11	20	4	3,06	3	1
Итого:	32	30	49	29	43	37