Материалоемкость продукции и пути ее снижения на предприятии

4. Техническое переоснащение

Техническое переоснащение — это комплекс мероприятий по повышению до современных требований технического уровня отдельных участков производства, агрегатов, установок на основе внедрения новой техники и технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, модернизации и замены устаревшего, физически изношенного оборудования новым, более производительным; проведение мероприятий по устранению узких мест, улучшению организации и структуры производства, направленных на обеспечение прироста продукции, улучшение ее качества, повышение производительности труда, снижение металлоемкости и энергоемкости производства. Разработка проектов реконструкции технологических линий и участков — процесс более сложный, чем проектирование нового производства.

Рассмотренным в настоящей главе этапам проектирования производства должна предшествовать оценка существующих условий, определение целесообразности, объема и характера реконструкции, выбор оптимального варианта по критерию минимальных суммарных приведенных затрат.

5. Проектирование реконструкции

Проектирование реконструкции рекомендуется проводить в три этапа.

Первый этап — постановка задачи — включает выяснение и формулирование целей поставленной задачи, качественный анализ факторов и условий, определяющих целесообразность варианта, определение качественных связей между ними; выбор соответствующего критерия эффективности (минимальных приведенных затрат, показателя качества); формирование математической модели, включающей определение неизвестных, установление ограничений, формирование количественных зависимостей, конструирование целевой функции.

Второй этап — реализация задачи — состоит из сбора и систематизации исходной информации и других необходимых данных о реконструируемых объектах; уточнения постановки задачи, ее математической модели и исходных данных; составления программы решения задачи на ЭВМ; отладки программы на ЭВМ; решения математической модели и задачи на ЭВМ.

6. Нормализация

Третий этап — реализация результатов — содержит анализ результатов решения задачи и реализации результатов решения задачи в проектировании.

При проектировании реконструкции предприятий необходим максимальный учет требований унификации, нормализации и типизации производственной базы.

Унификация предусматривает применение универсально гибких технологических линий с минимальным количеством разнотипного оборудования, форм и оснастки для изготовления максимальной разновидности конструкций.

Нормализация — это создание технологических линий, выпускающих сборные изделия, отвечающие действующим нормалям,- нормам и архитектурно-конструктивным решениям.

Типизация состоит в организации таких технологических линий, на которых могут быть использованы типовые комплекты оборудования, форм и оснастки.

7. Формования

Большое внимание при разработке проектов реконструкции и технического переоснащения предприятий следует уделить решению экономичных схем транспортирования сырья и готовой продукции, рациональному использованию территорий и производственных площадей, выполнению ряда требований охраны труда и окружающей среды.

 

 

3 Расчет технико—экономических показателей работы предприятия

Исходные данные

1$=2810

Nm=	23	Nд=	47
Am=	520	Aд=	790

 

Наименование изделия	Трудоемкость ремонта, че=час	мойки	разборки	Контроля и сортировки	Ремонта рам	комплектовки	сборки
Каток пневманический	920	1,5	11,7	1	1,2	1,3	39,6
Двигатель ЯМЗ-240К, 366 кВт	310	3,1	9,2	1,7	-	2,5	53,5
Наименование изделия	Малярных работ	Слесарно-механических	сварочных	Прочих работ	Итого,%	Масса, кг
Каток пневманический	5,1	19,6	3,6	15,4	100	13400
Двигатель ЯМЗ-240К, 366 кВт	0,1	9,9	2	18	100	2000

 

3.1 Расчет годовой трудоемкости выполняемых работ

3.1.1 расчет трудоемкости выполняемых работ по заводу

Годовая трудоемкость работ (ремонта) определяется по формуле:

Tгод = ∑Ti*Аi  (3.1.1)

где Ti— трудоемкость ремонта i-той машины (двигателя),н-ч.;

      Аi - годовая программа ремонта i-той машины (двигателя),шт.;

     n - номенклатура ремонтируемых изделий.

Тгод=520*920=4784000 ,чел-час

Результаты расчета по определению годовой трудоемкости выполняемых работ по предприятию сводятся в таблицу 3.1.1

Таблица 3.1.1

Годовая трудоемкость выполняемых работ по предприятию

Наименование объектов  ремонта	Годовая программа ремонта, шт	Трудоемкость ремонта одного изделия, чел-ч	Годовая трудоемкость выполняемых работ, чел-ч
Каток пневманический	520	920	478400
Двигатель ЯМЗ-240К, 366 кВт	790	310	244900
Итого	---	---	723300

 

3.1.2 Расчет трудоемкости выполняемых работ по участкам

Расчет годовой трудоемкости по видам работ определяется по формуле (2.1.2) и сводится в таблицу 3.1.2.

Трj=Тi*Пij  (3.1.2)

где Тi— трудоемкость ремонта i-той машины (двигателя),н-ч.;

Пij— процент трудоемкости j-го вида работ для i-го изделия (i=1—машина, i=2—двигатель).

Тр=(1,5*4784000)/100=71760.

Таблица 3.1.2

Годовая трудоемкость по производственным участкам

Виды работ	Машина		Двигатель		Годовая трудоемкость, чел-час
	% от трудоемкости	Годовая трудоемкость, чел-час	% от трудоемкости	Годовая трудоемкость, чел-час
Мойка	1,5	7176	3,1	7591,9	14767,9
Разборка	11,7	55972,8	9,2	22530,8	78503,6
Контроль и сортировка	1	4784	1,7	4163,3	8947,3
Ремонт рам	1,2	5740,8	-	0	5740,8
Комплектовка	1,3	6219,2	2,5	6122,5	12341,7
Сборка	39,6	189446,4	53,5	131021,5	320467,9
Малярные работы	5,1	24398,4	0,1	244,9	24643,3
Слесарно-механические	19,6	93766,4	9,9	24245,1	118011,5
Сварочные	3,6	17222,4	2	4898	22120,4
Прочие работы	15,4	73673,6	18	44082	117755,6
Итого	100	478400	100	244900	723300

3.1.3 Определение режима работы предприятия и расчет фондов времени

Действительный годовой фонд рабочего времени рабочего Фр определяется по формуле:

Фр=[Др*tn-Дпр*tс]*Kпр,  (3.1.3)

где Др— число рабочих дней (без учета воскресных, субботних, праздничных дней, принимается равным 253);

      Дпр - число предпраздничных дней, приходящихся на рабочие дни недели принимается равным 9;

      tп - продолжительность смены, принимается равным 1 час;

      tс - число часов, на которое сокращен рабочий день перед праздником (1 час);

      Кпр - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, в среднем Кпр=0,96.

Фр=(253*8-9*1)*0,96=1934,4 часов.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования Фоб определяется по формуле:

Фоб=[Др*tп-Дпр*tс]*Кс*Kпо,  (3.1.4)

где Др—число рабочих дней (253 дня);

      Дпр—число предпраздничных дней (9 дней);

      tп—продолжительность смены, 8 часов;

      tс—число часов, на которое сокращен рабочий день перед праздниками (1 час);

      Кпо —коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте, принимается равным 0,95;

      Кс— число смен, принимается равным 2.

Фоб=(253*8-9,1)*2*0,95=3829 часов.

 

3.2 Расчет потребности в производственном персонале

3.2.1 Определение численности основных производственных рабочих

Основными производственными рабочими являются те рабочие, которые непосредственно заняты в производстве продукции. На предприятии, изучаемом в курсовой работе, к ним относятся рабочие, которые выполняют технологические операции по ремонту машин и двигателей.

Численность основных производственных рабочих по профессии Чор определяется по формуле:

Чор=Тгодj/(Фpi*Кв)  (3.2.1)

где Tгодj—годовая трудоемкость ремонта по j-му виду работ, н-ч.;

      Фр—действительный фонд времени рабочего, ч.;

       Кв—коэффициент выполнения норм выработки рабочими, равный 1,2

Чор=14767,9/(1934*1,2)=6,36 человек.

Расчет необходимого количества основных производственных рабочих сводится в таблице 3.2.1

Таблица 3.2.1

Численность основных производственных рабочих по профессиям

Профессии	Разряд	Годовая трудоемкость по видам работ,чел-час	Действ. годовой фонд времени, Фр, ч	Коэффициент выполнения норм, Кв	Численность рабочих
					Расчетная Чор	Принятая Чоп
Мойщик	2	14767,9	1934	1,2	6,36	6
Разборщик	3	78503,6	1934	1,2	33,82	34
Сортировщик	4	8947,3	1934	1,2	3,85	4
Рамщик	4	5740,8	1934	1,2	2,47	3
Комплектовщик	4	12341,7	1934	1,2	5,32	5
Сборщик	5	320467,9	1934	1,2	138,06	138
Маляр	4	24643,3	1934	1,2	10,62	11
Слесарь	5	118011,5	1934	1,2	50,84	51
Сварщик	4	22120,4	1934	1,2	9,53	10
Разнорабочие	4	117755,6	1934	1,2	50,73	51
Итого	--	723300	--	--	311,60	313

 

3.2.2 определение численности вспомогательных рабочих

К вспомогательным рабочим относятся те рабочие, которые обслуживают технологический процесс. Их численность Чв определяется по формуле:

Чвр=Чосн*Пв/100%  (3.2.2)

где Чосн —численность основных производственных рабочих, чел.;

       Пв—процент вспомогательных рабочих от числа основных производственных рабочих (Пв=25-30%).

Численность вспомогательных рабочих не должна превышать:

Чвр=154*30/100=46 человек.

После определения общей численности вспомогательных рабочих их распределим по профессиям на основе расчетной нормы обслуживания, заданной в таблице 3.2.2. В этой же таблице рассчитывается численность вспомогательных рабочих по профессиям.

Таблица 3.2.2

Численность вспомогательных рабочих по профессиям

Профессии	Разряд	Расчетная норма обслуживания	Объем обслуживания	Численность рабочих
				Расчетная, Чвр	Принятая , Чвп
Станочник	4	20% от числа осн. произв. рабочих	102	20,40	20
Слесарь	3	10%	102	4,32	10
Электрик	5	10%	102	10,20	10
Наладчик	4	10%	102	10,2	10
Контролер ОТК	3	1 на 20-25 рабочих	50	10,2	3
Разнорабочий	3	1 на 30-35	50	2,5	2
Уборщик	2	1 на 60-70 человек	55	1,7	1
Итого	х	х	х	х	56