Основы метрологического обеспечения изготовления детали типа «Колесо спироидное»

Подставим значение вероятностной  погрешности в формулы верхнего и нижнего отклонений замыкающего  звена:

= -0,05

=0,55 мм.

Видно, что  =0,6мм не выходит за пределы допуска T_Σ =0,6мм. Поэтому зазор обеспечивается.

 

 

 

Цепь В обеспечивает межосевое расстояние между рабочими осями переходника и поверхности шлицев не более j_min/2, где j_min – минимальный боковой зазор (ГОСТ 164381) ([1],табл.5,57).

В₁ – МОР между осью переходника и осью внутренней поверхности колеса, которая базирует переходник

В₁ = 0^о ±_ØT_{соосности}/2, где Т_{соосности} – допуск соосности вала в диаметральном выражении.

В₂ – МОР между осью внутренней поверхности колеса и осью шлицев колеса; В₂ = 0^о ±T_rГ/2, где Т_r – допуск на радиальное биение колеса (ГОСТ 1643-81).

Т_r=0,050мм,

В₂ = 0±0,050/2;

В_∑ – МОР между осью переходника и осью шлицев колеса,  

Т_∑=0,075/2  - допуск параллельности плоскости и оси;

В_∑ = 0±0,075/2;

 

 

Поскольку цепь состоит  из векторных величин, расчет будем вести вероятностным методом.

Проверим номинальные  размеры звеньев:

В_Σ = 0+0 = 0

Найдем допуск звена  В1

T₁=   T_∑ - T₂

T₁= (0,087)² – (0,050)²= 0,071

По допуску звена  В₁ устанавливаем размер В₁=0±0,0355

Находим вероятностную  погрешность звеньев:

<T_Σ (0,08<0,087),

Межосевое расстояние обеспечивается методом неполной взаимозаменяемости.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Расчет калибра для контроля размера по роликам

М_{А max} = 154,19, М_{А min} = 153,65 [3]

Калибр будет использоваться для контроля размера по роликам на внутреннем зубчатом венце детали «Колесо».

Н=0,006 – основное отклонение, мм;

А=0,012 – допуск на изготовление, мм;

W=0,015 – величина износа, мм;

А₀=А=0,006 – допуск на изготовление, мм;

У=0 – величина износа, мм.

Расчет предельных размеров калибра-пробки:

ПР= M_{A min} +W+H/2

НЕ = M_{A max} +H/2=

ПР_изн = M_{A min} – У = где

ПР – размер проходного калибра,

НЕ – размер непроходного калибра,

ПР_изн – размер предельно изношенного проходного калибра,

ПР =  153,65+0,015+Н/2=153,668 мм,

НЕ = 154,19+0,006/2= 154,193 мм,

ПР_изн = 153,65-0=153,65 мм.

Рисунок 1. Чертеж калибра для контроля размера по роликам.

 

6. Схемы измерения колеса

Схема 1. Схема измерения торцевого и радиального биения

 

1 - плита

2 – колесо спироидное;

8,9,10 - индикатор часового типа ИЧ10 ГОСТ 577-68;

3 - штатив ГОСТ 10197-70;

5 – ролики специальные;

4 - комплект брусков плоскопараллельных (2 шт.)

разность h , h , h не более 0,003;

Параметры измеряемых поверхностей:

− допуск: 0,02 мм, 0,03 мм, 0,07 мм.

− допустимая погрешность измерения: 0,007; 0,010; 0,020

Параметры измерительного инструмента:

− цена деления: 0,01 мм;

− диапазон измерений: 10 мм;

− основная погрешность: ±0,004 мм;

− измерение относительное, косвенное, контактное.

Анализ схемы контроля торцового, радиального биения:

Измерительные базы не совпадают с базами конструкторскими.

Источники погрешностей:

1. Погрешность базирования оправке;
2. Отклонения формы и расположения оправки, не отвечающие необходимым требованиям.
3. Шероховатость поверхности объекта.
4. Средства измерения (индикатор, стойка).

Схема 2. Измерение 

радиального биения, Т =0,05;

[  ∆_изм =1,8];

 

1 – плита измерительная;

2 – колесо спироидное;

3 – штатив рычажный;

11 - индикатор часового типа ИЧ10 ГОСТ 577-68;

5 – ролики специальные;

4 - комплект брусков плоскопараллельных (3 шт.)

разность h , h , h не более 0,003;

Параметры измеряемой поверхности:

− допуск радиального биения 0,05 мм;

− допустимая погрешность  измерения: 0,018 мм.

Параметры измерительного инструмента:

− цена деления: 0,01 мм;

− диапазон измерений: 10 мм;

− основная погрешность: ±0,004 мм;

− измерение относительное, косвенное, контактное.

Анализ схемы контроля торцового биения:

Измерительные базы не совпадают  с базами конструкторскими.

Источники погрешностей:

1. Погрешность базирования в приспособлении;
2. Шероховатость поверхности объекта.
3. Средства измерения (индикатор, стойка).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Выводы по работе

Применяя знания, полученные на лекционных, практических и лабораторных занятиях по курсу «Метрология, стандартизация и сертификация», была сделана курсовая работа. Все задачи, которые были даны, выполнены, а именно:

− проведен анализ основных и вспомогательных конструкторских баз и анализ точностных требований к поверхностям двух деталей;

− проведен размерный анализ детали «Колесо»;

− проведен выбор универсальных средств измерения для двух деталей;

− проведен расчет калибра для контроля размера по роликам детали «Колесо»;

− разработаны схемы контроля отклонений расположения и формы детали «Колесо».

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 Список  литературы

1. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. – Т. 1. – 665 с.
2. Методы и средства контроля линейных величин. Универсальные измерительные инструменты и приборы: Метод. указания; Сост. А.В. Береснева, П.Н. Домнин – Ижевск, 2009. – 12 с.
3. ГОСТ 16085-80 «Калибры для контроля расположения поверхностей».
4. Измерение отклонений расположения и суммарных отклонений формы и расположения тел вращения: Метод. указания к лаб. работе – 12 с.