Саратовская система бездефектного изготовления продукции

Саратовская система бездефектного изготовления продукции (БИП)

 

 

Плановая экономика создала  одностороннее понимание качества без внимания к потребителю, но с  богатым управленческим опытом. [1]

Первые успешные попытки организации  планомерной систематической работы в обеспечении качества в нашей  стране были предприняты в 50-х годах. Началом системного подхода к управлению качеством продукции считают разработку и внедрение в 1955 году на Саратовском авиационном заводе системы бездефектного изготовления продукции (БИП)

Система включала в себя ряд взаимосвязанных  организационных, технологических  и экономических мероприятий, обеспечивающих условия для бездефектного изготовления продукции. В системе предусматривалось  постоянное совершенствование производственного  процесса, обеспечение соблюдения технологической  дисциплины и ритмичности работы.

Внедрению бездефектного изготовления продукции предшествовала сложившаяся система контроля, когда рабочие, мастера, руководители предприятия отвечали за выполнение производственной программы и, фактически, не отвечали за качество продукции. Ответственность за качество продукции была возложена на отдел технического контроля. В результате работники производственного аппарата передавали детали, узлы, изделия в другой цех с недоделками, дефектами. При таком положении работники отдела технического контроля на предприятии затрачивали время на выявление и устранение дефектов. Получилось так, что одни производят некачественную продукцию, а другие ликвидируют допущенный ими брак, поэтому продукция предъявлялась в отдел технического контроля по нескольку раз. В связи с этим аппарат отдела технического контроля необоснованно расширялся, причем нередко за счет малоквалифицированных работников.

Кроме того, нередко брак и дефекты  возникали из-за конструкторов, состояния  нормативно-технической документации и организации производства. Стимулирование проводилось в основном по количественным показателям изготовления продукции.

Данная система представляла  комплекс  взаимосвязанных, организационных, экономических, воспитательных мероприятий, которые создавали благоприятные условия для изготовления продукции без дефектов в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. В ее основу были положены следующие принципы:

- полная  ответственность непосредственного исполнителя за качество

выпускаемой продукции;

- строгое  соблюдение технологической дисциплины;

- полный контроль качества изделий и соответствие их действующей документации до предъявления службе ОТК;

- сосредоточение  технического контроля не только  на регистрации брака, но и  главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных  дефектов.

Порядок предъявления продукции ОТК регламентировался  рядом документов, в частности «Инструкцией», составленной ОТК и утвержденной директором предприятия, которая запрещала исполнителю предъявлять ОТК узлы и изделия с отклонением от НТД.

Если работники ОТК обнаруживали дефект предъявленной партии продукции, то они прекращали дальнейший осмотр и возвращали всю партию для исправления и устранения дефектов. Вторичное предъявление этих изделий производилось только по письменному разрешению начальника цеха. При повторном отклонении продукции начальник цеха обязан был представить директору предприятия объяснение. Третье предъявление продукции могло быть сделано начальником цеха только по разрешению директора. При наличии в продукции дефектов исполнитель передавал ее в ОТК для оформления акта о браке.

Анализ рекламаций с места эксплуатации продукции рассматривался лично директором предприятия, после чего им издавался специальный приказ с изложением конкретных необходимых организационно-технических мероприятий, направленных на устранение причин, вызвавших неисправность изделия. Внедрение системы способствовало развитию движения «работы с личным клеймом». К такой работе допускались исполнители, которые не менее 6 месяцев изготовляли продукцию без дефектов и сдавали ее в ОТК с первого предъявления. При вручении «личного клейма» исполнителю выдавалось удостоверение на право самоконтроля. Исполнители, не оправдавшие доверия, лишались приказом по предприятию «личного клейма» и удостоверения на право самоконтроля.

Главной особенностью и новизной системы  БИП стало то, что она позволила  проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений и на этой основе производить моральное и материальное стимулирование.

Оценка качества труда отдельных  исполнителей производилось на основе показателя сдачи продукции ОТК  с первого предъявления:

– процент сдачи исполнителем продукции ОТК с первого предъявления,

С – сумма всех предъявлений продукции  рабочим в ОТК;

О – сумма всех отклонений продукции ОТК после обнаружения первого дефекта. [4]

Для оценки результатов работы предприятия, цехов  и отдельных исполнителей, а также  морального и материального стимулирования работников, за повышение качества продукции были предусмотрены следующие основные показатели:

- возврат продукции из ОТК внутри цехов (количество отклоненных ОТК деталей, узлов и изделий после обнаружения первого дефекта), характеризующий уровень технологической и производственной дисциплины;

- возврат  продукции из цехов-потребителей  цехам-изготовителям (количество  возвращенных дефектных деталей,  узлов, изделий), характеризующих  качество работы технического  контроля в цехе-изготовителе;

- выполнение  ежемесячных цеховых организационных  технических планов по качеству (в процентах к общему числу запланированных мероприятий), состояние культуры производства, определяющие эффективность деятельности ИТР цеха и рабочих по устранению причин брака и возврата продукции;

- количество  принятой продукции с первого  предъявления ОТК (в процентах  к предъявляемому количеству), брак (в процентах к валовому выпуску или к общей трудоемкости в нормо-часах), количество продукции, на которую получены рекламации (в процентах к объему выпускаемой продукции), характеризующие общее состояние и уровень качества изготовления продукции в цехах и по предприятию в целом.

Эффективность применения этой системы во многом обусловливалась уровнем обучения и воспитания кадров. Для повышения этого уровня организовывались школы качества, в которых наряду с теоретическими занятиями осуществлялось также практическое обучение работников методам качественного изготовления продукции на закрепленных за ними операциях.

В системе большое значение придавалось  соответствию состояния оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измерительных  приборов и технической документации требованиям технологического процесса. Были обязательны научная организация  труда и производства, четкие внутрипроизводственные связи, ритмичность работы.

Выпуску продукции высокого качества способствовала также система материального и морального стимулирования исполнителей в зависимости от уровня сдачи продукции с первого предъявления.

Критерий количественной оценки качества труда позволял развернуть социалистическое соревнование, применять такие моральные  стимулы, как присвоение звания «Отличник  качества», «Мастер - золотые руки»  и др. При этом разнообразие методов  морального стимулирования и размеров материального поощрения на различных  предприятиях не меняло основного принципа системы.

Использованный в системе БИП  механизм управления качеством оказал влияние и на структуру управления. Прежде всего, изменились функции ОТК (контролировать оценку качества), децентрализовался контроль из-за развития самоконтроля, повысилось качество труда и появилась возможность получать информацию о причинах дефектов, не зависящих от рабочего. Для анализа этой информации, обсуждения и принятия решений создавались постоянно действующие комиссии по качеству, регулярно проводились дни качества.

День качества - это особая форма  совещания, где подвергается критическому анализу работа по обеспечению качества продукции за неделю. Начальник ОТК  докладывал о состоянии и уровне качества продукции на предприятии, о наиболее серьезных случаях  брака и возврата продукции, о всех невыполненных в срок организационно-технических мероприятиях по обеспечению высокого качества и надежности продукции. Кроме того, он сообщал результаты ежедневного контроля за чистотой и культурой производства.

Внедрение системы БИП позволило:

• обеспечить строгое выполнение технологических операций;
• повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;
• более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда;
• создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции.[3]

Однако саратовская система  при всех достоинствах, а они проявились довольно ярко и быстро, имела и  ряд недостатков. Система не позволяла  контролировать и управлять уровнем  разработок и проектирования изделий, не охватывала другие стадии их жизненного цикла - реализацию и эксплуатацию. Относительно ограничена была сфера  применения системы. Но эффективность  ее положительных элементов подтолкнула  другие предприятия на поиск новых  форм и методов управления качеством  продукции.

Таким образом, система БИП явилась  началом комплексного подхода к  организации работ по повышению  качества продукции. Принципы этой системы  нашли применение на многих предприятиях. В ходе внедрения системы БИП  ее основные принципы развивались, взаимозаменялись и обогащались применительно  к специфике того или иного  производства. Система БИП явилась  мощным средством повышения качества продукции. С 1962 г. подобные системы начали внедряться в бывших ГДР, ПНР, а также в США, ФРГ, Японии, других странах.