Управление качеством

 

1.4 Древовидная диаграмма

 

 

Древовидная диаграмма (систематическая  диаграмма, дерево решений) - инструмент, который позволяет систематически рассматривать предмет (проблему) в  виде составляющих элементов (причин) и показывать логические (и являющиеся следствием или продолжением) связи между этими элементами (причинами).

 

Древовидная диаграмма строится в  виде многоступенчатой древовидной  структуры, составными частями которой  являются различные элементы (причины, средства, способы) решения проблемы.

 

Древовидная диаграмма применяется для выявления и показа связи между предметом (проблемой) рассмотрения и его компонентами (элементами, причинами), например, в следующих случаях:

 

· - когда неясно сформулированные пожелания потребителя в отношении  продукции преобразуются сначала  в установленные и предполагаемые потребности, а затем в технические условия для этой продукции;

 

· - когда необходимо исследовать  все возможные части (элементы, причины), касающиеся рассматриваемого предмета (проблемы);

 

· - когда краткосрочные цели должны быть достигнуты раньше результатов всей работы, например, на этапах планирования продукции, проектирования продукции и т.п.

 

Примерный порядок построения древовидной  диаграммы состоит в следующем:

 

1. Ясно и просто объявите изучаемую  тему (проблему) членам команды.

 

2. Определите основные категории  (причины) рассматриваемой темы (проблемы); используйте "мозговую атаку"  или карточки с заголовками  и диаграммы сродства.

 

3. Постройте древовидную диаграмму,  расположив наименование темы (проблемы) в рамках с левой стороны и изобразив ответвления для основных категорий (причин) в поперечном направлении слева направо.

 

4. Для каждой основной категории  определите составляющие элементы  и любые подэлементы.

 

5. Проанализируйте диаграмму, чтобы  убедиться в отсутствии пробелов в логике или последовательности этапов.

 

1.5 Матричная диаграмма

 

 

Матричная диаграмма (таблица качества) - инструмент выявления важности различных  связей. Такие матричные диаграммы (таблицы качества) часто называют сердцем "семи новых инструментов управления качеством" и QFD-методологии (дома качества).

 

Таблицу качества используют для такой  организации и представления  большого количества данных (элементов), чтобы графически проиллюстрировать  логические связи между различными элементами с одновременным  отображением важности (силы) таких связей.

 

Цель матричной диаграммы - табличное  представление логических связей и  относительной важности этих связей между большим количеством словесных  описаний, имеющих отношение:

 

· - к задачам (проблемам) качества;

 

· - к причинам проблем качества;

 

· - к требованиям, установленным  и предполагаемым потребностям потребителей; управление качество диаграмма инструмент

 

· - к характеристикам и функциям продукции;

 

· - к характеристикам  и функциям процессов;

 

· - к характеристикам и функциям производственных операций и оборудования.

 

Матричная диаграмма выражает соответствие определенных факторов (и явлений) различным причинам их проявления и средствам устранения их последствий, а также показывает степень (силу) зависимости этих факторов от причин их возникновения и/или от мер по их устранению.

 

1.6 Стрелочная  диаграмма

 

 

Стрелочная  диаграмма - инструмент, позволяющий  спланировать оптимальные сроки  выполнения всех необходимых работ  для скорейшего и успешного достижения поставленной цели.

 

Применение этого инструмента  рекомендуется после того, когда  выявлены проблемы, требующие решения, определены необходимые меры, средства, сроки и этапы их осуществления, т.е. после использования хотя бы одного из рассмотренных выше инструментов:

 

· - диаграммы сродства;

 

· - диаграммы связей;

 

· - древовидной диаграммы;

 

· - матричной диаграммы.

 

Стрелочная диаграмма обычно графически представляет ход проведения работ. Из стрелочной диаграммы должны быть наглядно видны порядок и сроки  проведения различных этапов работы. Одновременно этот инструмент обеспечивает уверенность, что планируемое время выполнения всей работы и отдельных ее этапов является оптимальным при достижении конечной цели.

 

Стрелочные диаграммы широко применяются  не только при планировании, но и для последующего контроля хода выполнения запланированных работ, в частности, при проектировании и разработке, а также при планировании и контроле производственной деятельности.

 

Стрелочные диаграммы чаще всего  представляют в виде одной из двух форм:

 

· - в виде диаграммы Ганта ;

 

· - в виде сетевого графика.

 

1.7 Поточная диаграмма процесса

 

 

Этот инструмент представляет собой  графическое представление этапов процесса, удобное для исследования возможностей улучшения за счет накопления подробных сведений о фактическом протекании процесса. Рассматривая связь различных этапов процесса, друг с другом, часто удается выявить потенциальные источники неприятностей.

 

В русскоязычном переводе ИСО 9004-4:93 этот инструмент назван "карта технологического процесса". Карты технологического процесса могут применяться ко всем аспектам любого процесса, начиная с этапа маркетинговых исследований и вплоть до этапов продажи, а затем монтажа и обслуживания продукции у потребителя. Согласно ИСО 9004-4:93, такая карта используется :

 

· - либо для описания существующего  процесса;

 

· - либо при разработке нового процесса.

 

При графическом представлении  карты процесса используют легко  распознаваемые символы.

 

При использовании поточной диаграммы (flow chart) для описания существующего процесса рекомендуется:

 

· - идентифицировать начало и конец  процесса;

 

· - наблюдать процесс целиком  от начала до конца;

 

· - определить этапы процесса (действия, решения, входящие и выходящие потоки, операции контроля, ведение записей  и очередность их выполнения);

 

· - построить черновой вариант  поточной диаграммы;

 

· - рассмотреть этот черновой вариант  с сотрудниками, участвующими в осуществлении  процесса;

 

· - улучшить поточную диаграмму на основе этого рассмотрения;

 

· - сверить диаграмму с фактическими этапами процесса;

 

· - отметить на получившейся поточной диаграмме название и местоположение процесса, дату составления диаграммы, сведения об участниках работы по составлению  диаграммы и любую другую информацию, достойную внимания.

 

· - начало или окончание процесса,

 

· - действие, операция (очередной этап процесса),

 

· - решение (разветвление процесса),

 

· - инспекция (контроль качества или  количества),

 

· - документ (регистрация данных о  качестве),

 

· - комментарий (помогает чтению карты процесса, но не является действием/этапом процесса),

 

· - линии со стрелками (указывают  направление протекания процесса).

 

2. "Семь инструментов" управления  качеством

 

Один из базовых принципов управления качеством состоит в принятии решений на основе фактов. Наиболее полно это решается методом моделирования процессов, как производственных, так и управленческих инструментами математической статистики. Однако, современные статистические методы довольно сложны для восприятия и широкого практического использования без углубленной математической подготовки всех участников процесса. К 1979 году Союз японских ученых и инженеров (JUSE) собрал воедино семь достаточно простых в использовании наглядных методов анализа процессов. При всей своей простоте они сохраняют связь со статистикой и дают профессионалам возможность пользоваться их результатами, а при необходимости -- совершенствовать их.

 

2.1 Причинно-следственная диаграмма  (диаграмма Исикавы)

 

 

Диаграмма типа 5М рассматривает  такие компоненты качества, как "человек", "машина", "материал", "метод", "контроль", а в диаграмме типа 6М к ним добавляется компонент "среда". Применительно к решаемой задаче квалиметрического анализа, для компоненты "человек" необходимо определить факторы, связанные с удобством и безопасностью выполнения операций; для компоненты "машина" -- взаимоотношения элементов конструкции анализируемого изделия между собой, связанные с выполнением данной операции; для компоненты "метод" -- факторы, связанные с производительностью и точностью выполняемой операции; для компоненты "материал" -- факторы, связанные с отсутствием изменений свойств материалов изделия в процессе выполнения данной операции; для компоненты "контроль" -- факторы, связанные с достоверным распознаванием ошибки процесса выполнения операции; для компоненты "среда" -- факторы, связанные с воздействием среды на изделие и изделия на среду.

 

Рис. 1. Пример диаграммы Исикавы

 

 

2.2 Контрольные листки

 

 

Контрольные листки могут применяться  как при контроле по качественным, так и при контроле по количественным признакам.

 

2.3 Гистограммы

 

 

Гистограммы -- один из вариантов столбчатой диаграммы, отображающий зависимость  частоты попадания параметров качества изделия или процесса в определенный интервал значений от этих значений.

 

Гистограмма строится следующим образом:

 

1. Определяем наибольшее значение  показателя качества.

 

2. Определяем наименьшее значение  показателя качества.

 

3. Определяем диапазон гистограммы  как разницу между наибольшим  и наименьшим значением.

 

4. Определяем число интервалов гистограммы. Часто можно пользоваться приближенной формулой: (число интервалов) = Ц (число значений показателей качества) Например, если число показателей = 50, число интервалов гистограммы = 7.

 

5. Определяем длину интервала  гистограммы = (диапазон гистограммы) / (число интервалов).

 

6. Разбиваем диапазон гистограммы  на интервалы.

 

7. Подсчитываем число попаданий  результатов в каждый интервал.

 

8. Определяем частоту попаданий  в интервал = (число попаданий)/(общее  число показателей качества)

 

9. Строим столбчатую диаграмму

 

2.4 Диаграммы разброса

 

 

Диаграммы разброса, представляют из себя, графики вида, изображенного  ниже, которые позволяют выявить  корреляцию между двумя различными факторами.

 

Рис. 2. Диаграмма разброса: Взаимосвязи  показателей качества практически нет

 

 

 

Рис. 3. Диаграмма разброса: Имеется  прямая взаимосвязь между показателями качества

 

 

Рис. 4. Диаграмма разброса: Имеется  обратная взаимосвязь между показателями качества

 

 

2.5 Анализ Парето

 

 

Анализ Парето получил свое название по имени итальянского экономиста Вилфредо Парето, который показал, большая часть капитала (80%) находится в руках незначительного количества людей (20%). Парето разработал логарифмические математические модели, описывающие это неоднородное распределение, а математик М.О. Лоренц представил графические иллюстрации.

 

Правило Парето -- "универсальный" принцип, который применим во множестве  ситуаций, и без сомнения -- в решении  проблем качества. Джозеф Джуран отметил "универсальное" применение принципа Парето к любой группе причин, вызывающих то или иное последствие, причем большая часть последствий вызвана малым количеством причин. Анализ Парето ранжирует отдельные области по значимости или важности и призывает выявить и в первую очередь устранить те причины, которые вызывают наибольшее количество проблем (несоответствий).

 

Анализ Парето как правило иллюстрируется диаграммой Парето (рис. ниже), на которой  по оси абсцисс отложены причины  возникновения проблем качества в порядке убывания вызванных  ими проблем, а по оси ординат -- в количественном выражении сами проблемы, причем как в численном, так и в накопленном (кумулятивном) процентном выражении.

 

На диаграмме отчетливо видна  область принятия первоочередных мер, очерчивающая те причины, которые вызывают наибольшее количество ошибок. Таким образом, в первую очередь, предупредительные мероприятия должны быть направлены на решение проблем именно этих проблем.

 

Рис. 5. Диаграмма Парето

 

 

2.6 Стратификация

 

 

В основном, стратификация -- процесс  сортировки данных согласно некоторым критериям или переменным, результаты которого часто показываются в виде диаграмм и графиков

 

Мы можем классифицировать массив данных в различные группы (или  категории) с общими характеристиками, называемыми переменной стратификации. Важно установить, которые переменные будут использоваться для сортировки.

 

Стратификация -- основа для других инструментов, таких как анализ Парето или диаграммы рассеивания. Такое  сочетание инструментов делает их более  мощными.

 

На рисунке приведен пример анализа источника возникновения дефектов. Все дефекты (100%) были классифицированы на четыре категории -- по поставщикам, по операторам, по смене и по оборудованию. Из анализа представленных донных наглядно видно, что наибольший вклад в наличие дефектов вносит в данном случае «поставщик 1».

 

Рис. 6. Стратификация данных

 

 

2.7 Контрольные карты

 

 

Контрольные карты -- специальный вид  диаграммы, впервые предложенный В. Шухартом в 1925 г. Контрольные карты  имеют вид, представленный на рис. 7. Они отображают характер изменения показателя качества во времени.

 

Рис. 7. Общий вид контрольной  карты

 

 

Контрольные карты по количественным признакам 

 

Контрольные карты по количественным признакам -- это как правило сдвоенные  карты, одна из которых изображает изменение среднего значения процесса, а 2-я -- разброса процесса. Разброс может вычисляться или на основе размаха процесса R (разницы между наибольшим и наименьшим значением), или на основе среднеквадратического отклонения процесса S.

 

В настоящее время обычно используются x -- S карты, x -- R карты используются реже.

 

Контрольные карты по качественным признакам 

 

· Карта для доли дефектных изделий (p-карта)

 

В p-карте подсчитывается доля дефектных  изделий в выборке. Она применяется, когда объем выборки -- переменный.

 

· Карта для числа дефектных  изделий (np-карта)