Задачи и функции службы контроля качества

Содержание

 

1. Введение…………………………………………………. 1
2. Задачи и функции службы контроля качества……….... 3
3. Виды контроля качества……………………………….... 7
4. Заключение……………………………………………… 24
5. Список использованной литературы………………….. 25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Под контролем качества понимается проверка соответствия количественных или качественных характеристик  продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным  техническим требованиям.

Контроль качества продукции  является составной частью производственного  процесса и направлен на проверку надежности в процессе ее изготовления, потребления или эксплуатации.

Суть контроля качества продукции  на предприятии заключается в  получении информации о состоянии  объекта и сопоставлении полученных результатов с установленными требованиями, зафиксированными в чертежах, стандартах, договорах поставки, ТЗ. НТД, ТУ и  других документах.

Контроль предусматривает  проверку продукции в самом начале производственного процесса и в  период эксплуатационного обслуживания, обеспечивая в случае отклонения от регламентированных требований качества, принятие корректирующих мер, направленных на производство продукции надлежащего  качества, надлежащее техническое обслуживание во время эксплуатации и полное удовлетворение требований потребителя. Таким образом, контроль продукции включает в себя такие меры на месте ее изготовления или на месте ее эксплуатации, в  результате которых допущенные отклонения от нормы требуемого уровня качества могут быть исправлены еще до того, как будет выпущена дефектная  продукция или продукция, не соответствующая  техническим требованиям. Недостаточный  контроль на этапе изготовления серийной продукции ведет к возникновению  финансовых проблем и влечет за собой  дополнительные издержки. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задачи и функции  службы контроля качества

 

Организация и проведение технического контроля качества —  одни из составных элементов системы  управления качеством на стадиях производства и реализации продукции. 
 
Технический контроль – это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным стандартам или техническим требованиям. В машиностроении (в том числе и в радиоэлектронном приборостроении) он представляет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства: от контроля качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовой продукции. 
 
Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса. Он выполняется различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля. Так, контроль за правильным использованием стандартов, технических условий, руководящих материалов и другой нормативно-технической документации в процессе подготовки производства осуществляет служба нормоконтроля. Качество технической документации контролируется непосредственными исполнителями и руководителями всех уровней в отделах главного конструктора, главного технолога, главного металлурга и других служб предприятия. Но контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК), хотя ответственность за качество не снимается с исполнителей и руководителей производственных подразделении (цехов и участков). 
 
Основной задачей технического контроля на предприятии является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий. 
 
Технический контроль призван обеспечивать требуемую настроенность процесса производства и поддерживать его стабильность, то сеть устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях. 
 
Объектами технического контроля на машиностроительном предприятии являются поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция (детали, мелкие сборочные единицы, узлы, блоки, изделия), средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические процессы и режимы обработки, общая культура производства. 
 
Функции технического контроля определяются во многом задачами и объектами производства. Сюда относятся контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвратов продукции, дефектов, брака, рекламаций и др. 
 
Главные задачи ОТК — предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, эталонов, технической документации, договорным условиям, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции. 
 
Продукция предприятия может быть реализована только после приемки ее ОТК. Причем приемка должна быть оформлена соответствующим документом (сертификатом), удостоверяющим качество продукции. 
 
В соответствии с перечисленными задачами ОТК выполняет ряд функций: планирование и разработку методов обеспечения качества продукции, контроль и стимулирование качества. 
 
Планирование и разработка методов обеспечения качества включает: 

• планирование уровня качества изделия, планирование контроля качества и технических средств контроля;
• сбор информации о качестве, определение затрат на обеспечение качества, обработку информации и анализ данных о качестве из сферы производства и эксплуатации;
• управление качеством продукции, поставляемой поставщиками, и продукции собственного предприятия;
• разработку методик контроля, обеспечивающих сравнимость и надежность результатов контроля качества;
• разработку (совместно с техническими подразделениями) технических условий, кондиций, стандартов для управления качеством продукции.

Контроль качества включает:

1. входной контроль качества сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов, поступающих на склады предприятия;
2. производственный пооперационный контроль за соблюдением установленного технологического режима, а иногда и межоперационную приемку продукции;
3. систематический контроль за состоянием оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, прецизионных средств измерения, штампов, моделей испытательной аппаратуры и весового хозяйства, новых и находящихся в эксплуатации приспособлений, условий производства и транспортировки изделий и другие проверки;
4. контроль моделей и опытных образцов;
5. контроль готовой продукции (деталей, мелких сборочных единиц, подузлов, узлов, блоков, изделий).

Стимулирование  качества охватывает:

1. разработку документации, отражающей методы и средства мотивации в области обеспечения качества продукции;
2. разработку положений о премировании работников предприятия за качество работы (совместно с отделом организации труда и заработной платы);
3. обучение и повышение квалификации.

 
Возглавляет ОТК начальник отдела, непосредственно подчиняющийся директору предприятия. Назначение на должность начальника ОТК предприятия и освобождение от этой должности, а также применение к данному работнику мер поощрения и дисциплинарного взыскания производится вышестоящим органом по представлению директора предприятия. 
 
Начальник ОТК имеет право прекратить приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызвавших эти дефекты, запретить использование сырья, материалов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих установленным требованиям изготовления новой продукции. При возникновении брака начальник ОТК предъявляет обязательные для исполнения требования к подразделениям и должностным лицам предприятия по устранению причин возникновения дефектов продукции и представляет руководству предложения о привлечении к ответственности должностных лиц и рабочих, виновных в изготовлении бракованной продукции. Он наравне с директором и главным инженером предприятия несет ответственность за выпуск недоброкачественной или несоответствующей стандартам и техническим условиям продукции. 
 
Структура и штатное расписание  ОТК предприятия разрабатываются на основе типовой структуры, с учетом производственных особенностей. Как правило, в составе отдела создаются:

• бюро технического контроля, территориально размещаемые в основных и вспомогательных цехах;
• бюро внешней приемки, обеспечивающее входной контроль материалов и комплектующих изделий;
• бюро заключительного контроля и испытаний готовой продукции;
• бюро анализа и учета брака и рекламации;
• центрально-измерительная лаборатория и ее контрольно-поверочные пункты, контролирующие состояние инструмента и оснастки, в том числе используемых при контроле качества;
• инспекторская группa, осуществляющая проверочный контроль качества продукции и целевые проверки соблюдения технологической дисциплины;
• подразделения контроля экспортной продукции;
• подразделение контроля качества лома и отходов цветных и благородных металлов.

ОТК в своей деятельности тесно связан с метрологическим отделом; отделами стандартизации, главного технолога, главного металлурга, главного конструктора; отделом надежности; отделом или цехом гарантийного обслуживания и др.  
Общее руководство работами по обеспечению качества продукции осуществляет главный инженер предприятия. Он привлекает для выработки и анализа вариантов управленческих решений постоянно действующую комиссию по качеству (ПДКК), в состав которой входят большинство главных специалистов предприятия, включая начальника ОТК. Контроль исполнения решений ПДКК, обработку информации по анализу и учету брака, а также расчет показателей качества труда ведут специалисты вычислительного центра системы управления качеством.

 

 

 

 

 

 

 

 

Виды контроля качества

Организационные формы и  виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам. Выделяют следующие виды контрольных операций: 
По стадиям жизненного цикла изделия:

1. контроль проектирования новых изделий;
2. контроль производства и реализации продукции;
3. контроль эксплуатации или потребления.

По объектам контроля:

1. контроль предметов труда;
2. контроль средств производства;
3. контроль технологии;
4. контроль труда исполнителей;
5. контроль условий труда.

По стадиям  производственного процесса:

1. входной контроль, предназначенный для проверки качества 
   материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства;
2. промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);
3. окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;
4. контроль транспортировки и хранения продукции.

По степени  охвата продукции: 
 
1. сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции. Он применяется в следующих случаях: 
 
а) при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц; 
 
б) когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородности изготовляемых объектов; 
 
в) при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости; 
 
г) после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки; 
 
д) после операций с возможным высоким размером брака; 
 
е) при испытании готовых изделий ответственного назначения; 
 
2. выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях: 
 
а) при большом числе одинаковых деталей; 
 
б) при высокой степени устойчивости технологического процесса; 
 
в) после второстепенных операций. 
 
По месту выполнения: 
 
1. стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях: 
 
а) при необходимости проверки большого числа одинаковых 
объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура); 
 
б) при возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса; 
 
2. скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях: 
 
а) при проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки; 
 
б) при изготовлении малого числа одинаковых изделий; 
 
в) при возможности применения простых контрольно-измерительных инструментов либо приборов. 
 
По времени выполнения:

• непрерывный;
• периодический.

По организационным  формам выявления и предупреждения брака:

1. летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных, за ним рабочих мест;
2. кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит «по кольцу» периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;
3. статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на математической статистике и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;
4. текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки. Он включает: 
   а) проверку первых экземпляров изделий; 
    
   б) контроль соблюдения технологических режимов; 
    
   в) проверку вступающих в производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др.

По влиянию  на возможность последующего использования  продукции:

• разрушающий контроль;
• неразрушающий контроль.

 
По степени  механизации и автоматизации:

• ручной контроль;
• механизированный контроль;
• автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством) контроль;
• автоматический контроль;
• активный и пассивный контроль продукции.

По исполнителям:

• самоконтроль;
• контроль мастеров;
• контроль ОТК;
• инспекционный контроль;
• одноступенчатый контроль (контроль исполнителя и приемка ОТК);
• многоступенчатый контроль (контроль исполнителя и операционный, а также специальный и приемочный).

По используемым средствам:

• измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др.) и по допустимому диапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.);
• регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);
• органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;
• визуальный контроль — вариант органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;
• контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого изделия с признаками контрольного образца (эталона);
• технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости — с привлечением простейших средств контроля.