Развитие систем управления качеством продукции в СССР

Развитие систем управления качеством продукции в СССР.

  В 1920-е годы в СССР начали разрабатываться и внедряться статистические методы контроля, появились специальные контрольные карты и методы выборочного контроля.

  В 1930 – 40-е годы новые требования, предъявляемые к качеству продукции, особенно военного назначения, привели к дальнейшему развитию отдельных элементов управления качеством и внедрению более сложных методов его обеспечения. В послевоенный период технический прогресс обусловил необходимость освоения и выпуска высококачественной продукции в короткие сроки. Это привело к созданию техники управления качеством и разработке новых способов его повышения.

  Первые успешные попытки организации планомерной работы в обеспечении качества были предприняты в 1950-е годы. Началом системного подхода к управлению качеством продукции в СССР считают разработку и внедрение в 1955 году на Саратовском авиационном заводе системы бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачу её ОТК и заказчикам с первого предъявления. Ответственность за качество продукции была возложена на ОТК.

  Система БИП представляла собой комплекс взаимосвязанных организационных, экономических и воспитательных мероприятий, которые создавали благоприятные условия для изготовления продукции без дефектов в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (НТД). В её основу были положены следующие принципы:

      полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции;

      строгое соблюдение технологической дисциплины;

      полный контроль качества изделий на соответствие их действующей документации до предъявления службе ОТК;

      сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, но и главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов.

  В соответствии с Положением данной системы порядок предъявления продукции ОТК регламентировался рядом документов, составленных ОТК и утверждённых директором предприятия, которые запрещали исполнителю предъявлять ОТК узлы и изделия с отклонениями от НТД.

  Внедрение способствовало развитию нового движения – работы с личным клеймом. К такой работе допускались исполнители, которые не менее шести месяцев изготовляли продукцию без дефектов и сдавали её ОТК с первого предъявления.

  Главной особенностью и новизной системы БИП было то, что она позволяла проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений и на основе этого осуществлять моральное и материальное стимулирование.

  Система БИП явилась мощным средством повышения качества продукции. С 1962 года подобные системы начали внедряться в ГДР и ПНР, а также в США, ФРГ, Японии и других странах.

  Внедрение системы БИП позволило:

      обеспечить строгое выполнение технологических операций;

      повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;

      более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда;

      создать предпосылки для широкого развёртывания движения за повышение качества продукции.

  Моральное стимулирование привело к появлению знаний «Мастер ”золотые руки”», «Отличник качества» и др. Со временем изменились функции ОТК – контроль вёлся выборочно, а основным стал самоконтроль.

  Однако саратовская система при всех её достоинствах имела ряд недостатков. Система не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектирования продукта, не охватывала другие стадии его жизненного цикла – реализацию и эксплуатацию, она распространялась только на рабочих цехов основного производства.

  Система работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции.

  Принцип БИП, распространённый затем на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лёг в основу системы бездефектного труда – СБТ.

  Львовский вариант саратовской системы – система бездефектного труда (СБТ) – впервые был разработан и внедрён на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 1960-х годов.

  Цель системы – обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надёжности и долговечности путём повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

  Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путём учёта количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определённый коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые  за отчётный период не имели ни одного нарушения.

  Внедрение СБТ позволило:

      количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;

      повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;

      повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;

      вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;

      сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

  Система КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий) была разработана и впервые внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 - 1958 годах. В этой системе был сделан упор на повышение надёжности изделий за счёт улучшения технической подготовки производства, работы КБ и технологов, на долю которых приходилось 60 – 85% дефектов, обнаруживаемых при эксплуатации продукции. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделий в целом, и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие как Единая система конструкторской документации (ЕСКД) и Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

  Характерным  для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадиях исследования, проектирования и эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.

  В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

  Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило:

      сократить сроки доведения новых изделий до заданного уровня качества в  2 – 3 раза;

      повысить надёжность выпускаемых изделий в 1,5 – 2 раза и увеличить ресурс в 2 раза;

      снизить трудоёмкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3 – 2 раза.

  Планирование улучшения качества продукции и управления производством по этому критерию, а также распространение внимания к качеству на весь жизненный цикл продукции получили развитие в системе НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса).

  Система НОРМ была разработана и впервые внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 – 1964 годах. Цель системы – увеличение надёжности и долговечности выпускаемых двигателей.

  В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения путём повышения надёжности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс; основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

  На стадии производства система НОРМ включает в себя положения систем БИП и СБТ, на стадии проектирования – основные положения системы КАНАРСПИ.

  Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4 тыс. часов до 10 тыс., увеличить гарантийный срок эксплуатации двигателя на 70% и снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.

  Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счёт комплексного подхода к УКП путём обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.

  Все разработанные системы, имея свои особенности, базировались в основном на принципах описанных ранее систем управления качеством продукции, разработанных в 1950 – 60-х годах передовыми предприятиями страны.

  Опыт разработки и внедрения этих систем в ряде случаев оставался достоянием только самих разработчиков, очень медленно внедрялся и недостаточно широко распространялся в промышленности. Однако уже в 1970-е годы возникла необходимость более широкого и эффективного внедрения достижений лучших производственных коллективов в практику работы всей отечественной промышленности.

  В начале 1970-х годов специалисты Госстандарта в сотрудничестве с организациями различных министерств и ведомств провели анализ, изучение и обобщение передового опыта предприятий в управлении качеством продукции.

  Результатом проведённых исследований стало создание единых принципов построения комплексной системы управления качеством продукции предприятия (КСУКП) на базе его стандартов.

  КСУКП – это совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых целенаправленно устанавливается, обеспечивается и поддерживается на основных стадиях жизненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация или потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения.

  Комплексность системы проявляется и в том, что она позволяет управлять качеством на основных стадиях жизненного цикла продукции: стадиях исследования, проектирования и изготовления; в период обращения и реализации; стадии эксплуатации или потребления.

  При функционировании КСУКП решались следующие задачи:

      создание и освоение новых видов высококачественной продукции, соответствующих лучшим мировым образцам;

      повышение удельного веса продукции высшей категории качества в общем объёме производства;

      улучшение показателей качества выпускаемой продукции и перевод её в более высокую категорию качества;

      своевременное снятие, замена или модернизация продукции второй категории;

      планомерное повышение качества работы коллективов и исполнителей;

      обеспечение выпуска продукции в строгом соответствии с требованиями НТД, то есть запланированного, заданного уровня качества.

  При построении КСУКП очень важно определить её основные составляющие, которые обеспечивают выполнение функции управления, а также взаимодействие по вопросам качества с вышестоящими организациями управления, поставщиками и потребителями продукции. Следует помнить также, что для эффективного функционирования систем большое значение имеет выбор организационно-технической основы. В качестве таковой для систем управления качеством продукции была определена Государственная система стандартизации (ГСС).

  Широкое внедрение комплексных систем на предприятиях дало мощный импульс развитию заводской стандартизации.

  Многие вопросы решались применением стандартов предприятий (СТП) как внутренней организационно-методической, регламентирующей и правовой основы функционирования системы управления качеством предприятия.

  СТП не только регламентировали показатели качества продукции, но и играли огромную роль в организации деятельности работников предприятий, связи различных подразделений и отдельных исполнителей при выполнении работ и т.п.

  Комплекс СТП строился по блочному (модульному) принципу в соответствии с системным подходом к построению КСУКП.

  Стандарты предприятия, в отличие от других нормативно-технических документов, сочетали в себе обязательность и возможность учёта специфических условий предприятия, передового опыта и последних технических достижений в той или иной области.

  В 1975 году на передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).

  Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. В 1978 году Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества. Были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП. Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого – экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами. У многих из-за этого сложилось впечатление, что СУК не оправдали себя. Вместе с тем уже при перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчёт стало ясно, что КП становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.