Технология хлебопекарного производства

Тесто для сушек и баранок готовят на густой или жидкой опаре или на специальной закваске (притворе), очень крутым, поэтому замес его производят в две стадии: вначале смешивают все компоненты, затем подвергают его усиленной механической обработке (натирке). Брожение в тесте затруднено вследствие низкой его влажности (33-38 %), поэтому готовые изделия, особенно баранки, получаются прочными на излом. Тесто для бубликов имеет влажность около 38 %, его готовят опарным способом, в дополнительной механической обработке оно не нуждается.

Приготовление теста на опаре. Опару готовят в тестомесильной машине влажностью 38-41 % из муки, воды и дрожжей прессованных или жидких одновременно для нескольких порций теста. Продолжительность расхода опары должна быть не более 2 ч. При замесе теста опару тщательно перемешивают с водой, солевым раствором и дополнительным сырьем, после чего дозируют муку и продолжают замес до получения однородной массы крутого теста.

Приготовление теста на притворе. Притвор – это непрерывно возобновляемая густая опара. Тесто на притворе целесообразно готовить для сушек и баранок. Притвор готовят в тестомесильной машине из муки, воды, части спелого притвора и дрожжей. Влажность притвора 38-39 %. Для приготовления производственного притвора 1-2 раза в неделю готовят опару, на выброженной опаре с добавлением муки, воды с последующим выбраживанием получают притвор, который делят на 3-5 частей, из которых одну используют для приготовления производственного притвора, а остальные – на приготовление теста.  
Продолжительность расхода притвора 1-3 ч. Готовность притвора определяют по кислотности. Притвор должен быть короткорвущимся и нелипким, с приятным фруктово-спиртовым запахом. Притвор, воду, солевой раствор, дополнительное сырье дозируют в тестомесильную машину, тщательно перемешивают, не прекращая замеса вносят муку и продолжают замес теста до получения однородной массы.

Отлежка, натирка и формование тестовых заготовок. Приготовленное тесто после 10-20 мин отлежки разрезают на куски по 5-15 кг и 3-4 раза пропускают через рифленые валки натирочной машины. После натирки пласт теста сворачивают в виде рулонов и оставляют для отлежки на 10-20 мин. Натирка – это механическая обработка пшеничного теста с целью обеспечения однородности структуры и свойств теста.

Деление на куски бараночного теста и формование тестовых заготовок производят в универсальной делительно-закаточной машине или вручную. При ручной разделке тесто разрезают на куски массой не более 8-10 кг. Кусок теста слегка разминают в пласт и пропускают через прокатно-жгуторезную машину. Полученные заготовки подвергают короткой ручной прокатке, затем оставляют на 10-15 мин для отлежки, после чего формуют тестовые кольца.

Расстойка, ошпарка или обварка, выпечка. Сформованные тестовые заготовки укладывают на фанерные доски или кассеты, которые помещают в расстойный шкаф. Продолжительность расстойки тестовых заготовок в зависимости от вида изделий составляет: для бубликов – 90-120 мин, баранок –  
40-100 мин, сушек – 15-55 мин. Расстойка осуществляется при температуре  
35-40 °С и относительной влажности воздуха 75-85 %.

Ошпарку или обварку тестовых заготовок осуществляют с целью увеличения заготовок в объеме и образования глянцевой корочки. Ошпарку тестовых заготовок, т. е. обработку паром, производят в отдельно установленной паровой камере или входящей в состав расстойно-ошпарочно-печных агрегатов. Продолжительность ошпарки 1-3,5 мин. Если отсутствует камера для ошпарки тестовых заготовок, то их обваривают в специальной емкости при температуре воды 92-95 °С. Продолжительность обварки тестовых заготовок для сушек составляет 45-90 с, для баранок – 20-60 с, для бубликов – 5-20 с. К моменту окончания обварки температура поверхности тестовых заготовок достигает  
60-70 °С, при этом денатурируются белки и клейстеризуется крахмал, образующие на поверхности изделий тонкую гладкую пленочку, которая при выпечке становится блестящей, глянцевой. После обварки тестовые заготовки слегка обсушивают.

Бараночные изделия выпекают при температуре 230-290 °С в печах специальных конструкций, в которых происходит не только прогрев тестовых заготовок, но и обезвоживание по всей массе, то есть совмещаются процессы выпечки и сушки. Продолжительность выпечки 11-18 мин. При выпечке бараночных изделий ввиду быстрого их прогрева испарение начинает происходить также в центральных слоях изделий и влага из них перемещается к поверхности изделий в виде пара. Температура центральных слоев достигает к концу выпечки: бубликов 104-106 °С, баранок 107-108 °С, сушек 110-112 °С.

Упаковка и хранение изделий. Бараночные изделия выпускают весовыми и расфасованными. Весовые бараночные изделия нанизывают на шпагат в связки на низальной машине или вручную и хранят в подвешенном состоянии на шпилечных вагонетках подкатных или стационарных отдельно от хлебобулочных изделий или в охлажденном виде упаковывают в ящики или бумажные мешки. Бублики допускается укладывать в лотки рядами.

Бараночные изделия выпускают простыми и сдобными. В рецептуру последних входят сахар (1-1,5 %), жир (4-12 %), а также молочные продукты и яйца. В качестве ароматических добавок используют ванилин, лимонную эссенцию, мускатный орех. Поверхность изделий может быть чистой и посыпанной маком, тмином, солью.

Соломка. Соломку вырабатывают из пшеничной муки высшего и первого сортов. Соломка представляет собой изделия, имеющие форму округленных палочек диаметром 8 мм и длиной от 10 до 28 см. Соломка выпускается весовой и фасованной в картонные или бумажные коробки или пачки массой нетто 0,4 и 0,5 кг следующих видов: киевская, сладкая, соленая и ванильная.

Технологический процесс производства соломки включает прием, хранение и подготовку сырья, приготовление теста, формование тестовых заготовок, обварку тестовых заготовок, выпечку тестовых заготовок, упаковку и хранение готовых изделий.

Тесто готовят безопарным способом из муки с эластичной и упругой клейковиной. Замес теста производят периодическим или непрерывным способами на тестомесильных машинах, приспособленных для замеса теста с низкой влажностью (32-34 %).

При непрерывном способе приготовления теста мука, растопленный маргарин, масло подсолнечное, сахарный раствор, мак или другие компоненты рецептуры и смесь из дрожжей, соли, ванильной эссенции и воды, приготовленная в отдельной емкости при непрерывном перемешивании, поступают в тестомесильную машину. Тесто должно быть тщательно перемешено до получения упругой и однородной массы. Готовое тесто из тестомесильной машины поступает на движущийся транспортер, который подает его на разделку.

При порционном замесе загрузка сырья происходит в следующей последовательности. В месильную машину дозируют сахар или сахарный раствор, солевой раствор, воду, дрожжи, предварительно разведенные в воде, растопленный маргарин и другое сырье и добавляют муку при постепенном перемешивании. Продолжительность замеса 10-15 мин. Начальная температура теста должна быть не выше 29 °С. При более высокой температуре тесто становится менее эластичным и в процессе обработки рвущимся.

Формование, обварка и выпечка. Процесс разделки соломки механизирован и ведется на специальной линии. Воронку над шнеком заполняют готовым тестом, затем тесто шнеками нагнетается в матрицы, откуда выходит в виде бесконечных жгутов. Тестовые жгуты ленточным транспортером подаются на сетчатый металлический транспортер, движущийся в ванне, наполненной однопроцентным раствором соды, для получения золотистого оттенка поверхности соломки. Температура содового раствора должна поддерживаться в пределах 70-90 °С. При несоблюдении температурного режима обварки жгуты теста могут прилипать к сетке транспортера или спутываться между собой. Обварка тестовых жгутов происходит во время движения транспортера и длится примерно 26-50 с, после чего они поступают на ленточный под конвейерной печи.

При выработке соломки соленой перед выпечкой ее посыпают крупной солью. Продолжительность выпечки соломки 9-15 мин при температуре пекарной камеры 180-230 °С. При выходе из печи соломка ломается механическим надрезчиком или на сгибе пода по ширине площади. Укладывают соломку в коробки или пачки, установленные на движущемся транспортере. Для более быстрого остывания соломки над транспортером устанавливается вентилятор.

Оценка качества бараночных изделий. Проводится по органо-лептическим и физико-химическим показателям. Органолептические показатели – форма, состояние поверхности, внутреннее строение, вкус и запах определяются так же, как и других хлебных изделий. Кроме того, сушки должны быть хрупкими, баранки – ломкими, бублики – мягкими. Физико-химические показатели: влажность сушек - до 13 %, баранок - до 19, бубликов - до 27; кислотность изделий всех видов не должна превышать 2,5-3,5 °Н. В изделиях с добавками жира и сахара устанавливается их минимальное содержание в зависимости от рецептуры. У сушек и баранок определяют набухаемость (отношение массы пробы после намокания в воде при температуре 60 °С в течение 5 мин к ее массе до намокания). Коэффициент набухаемости для всех видов сушек должен быть не менее 3, баранок - не менее 2,5.

Размеры изделий контролируют по количеству штук в 1 кг. Так, в 1 кг должно быть до 120 шт. сушек (малютки 220-240), баранок – от 25-30 до 55-65 шт. Бублики вырабатывают только штучными массой 50 и 100 г.

4.6. Сухарные изделия.

К сухарным изделиям относят сухари армейские, сухари сдобные, гренки, хрустящие хлебцы.

Сухари армейские вырабатывают из хлеба и сухарных плит. Сухари армейские представляют собой ломти хлеба или сухарных плит, высушенные для придания им стойкости при хранении. Они бывают ржаные, ржано-пшеничные и пшеничные.

Технологический процесс производства сухарей включает: приготовление теста и выпечку хлеба или сухарных плит; выдержку хлеба и сухарных плит; резку хлеба и сухарных плит на ломти; укладку ломтей в кассеты, на листы, на под печи; сушку, охлаждение и отбраковку сухарей; упаковку сухарей.

Способы приготовления теста для хлеба, предназначенного для выработки сухарей, используются обычные, принятые на производстве. Для производства ржаных и ржано-пшеничных сухарей из обойной муки тесто готовят на густых или жидких заквасках. Для производства сухарей из хлеба из пшеничной муки второго сорта и обойной тесто готовят опарным способом на прессованных, жидких дрожжах и их смеси. Для сухарей из хлеба из пшеничной муки первого сорта тесто готовят опарным или безопарным способами на прессованных дрожжах. Тесто должно быть хорошо выброженным, так как при сушке из изделий с хорошо развитой пористостью влага удаляется значительно легче.

Хлеб выпекается преимущественно в формах хлебопекарных массой  
1,5-2,0 кг. Выпечка проводится при температуре 200-250 °С в течение 40-70 мин в зависимости от сорта муки и массы хлеба. Влажность хлеба для сухарей в зависимости от сорта и вида муки должна быть 44-49 %. Некоторые виды сухарей вырабатываются из подового хлеба продолговатой батонообразной формы.

Тесто для сухарных плит готовится опарным способом на прессованных или жидких дрожжах. Разделка сухарных плит осуществляется согласно схеме, принятой на предприятии, с учетом имеющегося оборудования. Тестовые заготовки, сформованные на машинах, укладывают на лист, образуя плиту-ряд. Ориентировочная масса тестовой заготовки плиты – ряда 0,9-1,0 кг. Листы для укладки плит-заготовок подсыпаются мукой. Допускается использование для подсыпки листов вместо муки сухарной крошки, которую получают из сухарных плит и сухарей, предварительно просеивают и пропускают через магниты.

Расстойка заготовок ведется в расстойных шкафах при температуре  
35-45 °С и относительной влажности воздуха 75-85 %. Продолжительность расстойки плит-заготовок 40-70 мин. Выпечку сухарных плит производят при температуре 230-250 °С без увлажнения. Допускается перед выпечкой сухарные плиты накалывать. Продолжительность выпечки 18-35 мин. Температура и продолжительность выпечки могут меняться в зависимости от конструктивных особенностей печей.

Значительно лучшего качества сухари получаются при выпечке хлеба электроконтактным способом, позволяющим получать бескорковый хлеб. Электроконтактная выпечка производится в специальных формах, боковые стенки которых являются электродами. Ток проходит через тесто и выделяет при этом тепло, вызывающее быстрый и практически одновременный равномерный прогрев всей массы теста, на поверхности образуется лишь тонкая пленка, не отличающаяся по цвету от мякиша.

Хлеб и сухарные плиты после выпечки поступают на охлаждение и выдержку. Охлаждение и выдержка производятся на стационарных полках, вагонетках, специальных люлечно-конвейерных или других установках. Хлеб и сухарные плиты укладывают на деревянное основание с отверстиями в один ряд на нижнюю корку. Для ускорения процесса охлаждения рекомендуется применять приточно-вытяжную вентиляцию. Продолжительность выдержки 4-48 ч. Длительность выдержки определяется достижением хлебом или плитой свойств оптимальных для резки.

Резку сухарных плит и хлеба на ломти производят хлеборезательными машинами, либо вручную, с таким расчетом, чтобы была обеспечена толщина сухарей в соответствии с требованиями стандарта. Толщина ржаных и ржано-пшеничных сухарей по корке 15-25 мм, пшеничных – 12-20 мм. Нарезанные ломти хлеба сортируют и укладывают в кассеты, на листы или на под печи и направляют на сушку. Отбраковке подлежат ломти нестандартные по размерам и поврежденные. Способ укладки сухарей выбирают в зависимости от конструкции сушилки.

Сушку сухарей производят в специальных сушилках или в хлебопекарных печах различных систем. Сушить сухари в хлебопекарных печах можно в металлических кассетах, на листах или непосредственно на поду. Наиболее целесообразной при сушке в печах следует считать сушку сухарей в кассетах при вертикальном расположении ломтей. Сушка осуществляется при температуре 80-120 °С до влажности 10 %. %. Сушка должна быть равномерной, чрезмерно быстрое высушивание приводит к растрескиванию изделий. Продолжительность сушки в кассетах 10-12 ч, на листах 6-8 ч, на поду 6-7 ч.

Сухари после выхода из сушильной камеры (печи) охлаждаются. Охлаждение готовых сухарей осуществляется в вагонетках, на охладительных контейнерах, либо на многоярусных транспортерах. Перед упаковкой сухари отбраковывают, при этом отбирают сухари горелые, со сквозными трещинами, с посторонними включениями, загрязненные, нестандартные по размерам. Одновременно отбраковывают сухари недосушенные. После отбраковки сухари, предназначенные для упаковки в герметичную тару (жестяные банки, пакеты полиэтиленовые), выстаивают в ящиках или в мешках бумажных в течение 4-48 часов. Влажность сухарей после выстойки не должна превышать показателей влажности действующего стандарта.