Характеристика системы управления

1. ХАРАКТЕРИСТИКА СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ С ФИКСИРОВАННЫМ ИНТЕРВАЛОМ ВРЕМЕНИ МЕЖДУ ЗАКАЗАМИ

 

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами издержки управления в явном виде не рассматриваются  и размер заказа определяется не по формуле Уилсона. В соответствии с рассматриваемой системой через постоянные промежутки времени поводится проверка состояния запасов и, если после предыдущей проверки было израсходовано (реализовано) некоторое количество запаса, то подается заказ на пополнение запасов.

Возможны два варианта: фиксированным  является только максимальных размер запаса или зафиксированы максимальная величина запасов и точка заказа.

1) Система с фиксированным максимальным уровнем запаса.

Рис.1. Система с фиксированным максимальным уровнем запаса

Условные обозначения:

З^max - максимальный уровень запасов;

З_страх - страховые запасы;

Gi - заказ после  i-той проверки;

- временная задержка между моментом  подачи заказа и моментом его  получения; 

^' - интервал поступления заказа: временная задержка между первым поступлением и полным выполнением заказа (если запасы пополняются мгновенно, то ^'=0 );

R - длительность  временного интервала между проверками состояния запасов.

Максимальный уровень запасов  З^max (нат. ед.) рассчитывается по формуле:

                                    

                                 (1.1)

где - среднесуточный расход запаса или сбыт готовой продукции (нат. ед.).

Точка заказа в данном случае не рассчитывается; заказ подается в день проверки, если фактический размер запасов, ниже максимального размера:

                                                    ,                                                 (1.2)

Раз-мер заказа G (нат. ед.) определяется по формуле:

                                                                                                (1.3)

где З^факт - фактический на момент проверки размер запаса (нат. ед.).

2) Система с фиксированными максимальным уровнем запаса и точкой заказа - система управления запасами с двумя уровнями или Ss-система. В данном случае по формуле рассчитывается максимальный уровень запасов, а также определяется точка заказа.

 

 

Рис.2. Система с фиксированными максимальным уровнем запаса и точкой заказа

Условные обозначения:

Т - точка заказа.

В соответствии с Ss-системой управления запасами, заказ подается, если выполняется  условие З^факт < T_заказа. Тогда размер заказа G (нат. ед.) определяется по формуле.

Системы управления запасами с фиксированным  интервалов времени между заказами рекомендуются к применению, если:

• издержки управления запасами незначительны и ими можно пренебречь, или издержки управления запасами вычислить невозможно;
• поставщик запасов диктует периодичность и сроки поставки;
• предприятие работает в условиях, когда использование (реализация) запасов очень неравномерны во времени, подвержены существенным колебаниям и не поддаются планированию и прогнозированию.

 

 

2. СИСТЕМЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА И МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ

 

Материально-техническое  обеспечение производства как компонент логистики и обеспечивающей подсистемы системы производственного менеджмента во многом определяет качество процесса переработки входа системы в ее выход — готовый продукт. При низком качестве входа системы невозможно получить высокое качество ее выхода. Процесс материально-технического обеспечения производства направлен на своевременную поставку на склады предприятия или сразу на рабочие места требуемых в соответствии с бизнес-планом материально-технических ресурсов.

В состав материально-технических ресурсов входят: сырье, материалы, комплектующие изделия, покупное технологическое оборудование и технологическая оснастка (приспособления, режущий и мерительный инструменты), новые транспортные средства, погрузочно-разгрузочное оборудование, вычислительная техника и другое оборудование, а также покупное топливо, энергия, вода и т. д. Другими словами, все, что поступает на предприятие в вещественной форме и в виде энергии, относится к элементам материально-технического обеспечения производства.

Структура отдела материально-технического обеспечения производства представляется состоящей из следующих бюро:

• маркетинга поставщиков ресурсов;
• нормирования и планирования обеспечения производства ресурсами;
• управления запасами;
• обеспечения рабочих мест ресурсами;
• управления эффективностью использования ресурсов.

Составление и реализация планов материально-технического снабжения производственных объединений  и предприятий — важное условие  экономного расходования материально-энергетических ресурсов.

Материально-техническое снабжение  является процессом планомерного распределения  средств производства между производственными  объединениями и предприятиями  и своевременного доведения их до потребителей (цехов, участков, бригад, рабочих мест). Хорошо организованное снабжение предприятий, строек и других организаций — важнейшее условие их четкой работы и выполнения ими установленных планов.

Последовательная специализация  производства требует установления тесных постоянных кооперативных связей между производственными объединениями и предприятиями; она требует образцовой организации материально-технического снабжения.

Снабжение необходимо организовать таким  образом, чтобы были реализованы  оптимальные балансы материальных ресурсов и потребностей на уровне всего общественного производства. Особое значение имеют хозяйственные длительные связи между предприятиями, постоянные договоры, позволяющие более полно учитывать специфические свойства потребляемых материальных ресурсов и на этой основе планомерно повышать ка Материально-техническое обеспечение является формой распределения средств производства на основе организационных связей и договоров между поставщиками и потребителями непосредственно или через посредника. Оно в значительной мере предопределяет результативность строительного производства, оказывая непосредственное воздействие на использование производственных фондов, ритмичность производства строительно-монтажных работ, себестоимость, производительность труда, продолжительность строительства и другие показатели.

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических  систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два  основных: толкающий и тянущий, принципиально  отличающиеся друг от друга.

 Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

 Понятие «толкающая (выталкивающая)  система» применяется не только  в производственной логистике.  Этот термин обозначает также:

 а) систему управления запасами в каналах сферы обращения, в которой решение о пополнении запасов на периферийных складах принимается централизованно;

 б) стратегию сбыта, направленную  на опережающее (по отношению  к спросу) формирование товарных  запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.

 Толкающие модели управления  потоками характерны для традиционных  методов организации производства. Возможность их применения для  логистической организации производства  появилась в связи с массовым  распространением вычислительной  техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

 Толкающие системы, способные  с помощью микроэлектроники увязать  сложный производственный механизм  в единое целое, тем не менее  имеют естественные границы своих  возможностей. Параметры «выталкиваемого»  на участок материального потока  оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

 На практике реализованы  различные варианты толкающих  систем, известные под названием  «системы МРП» (МРП-1 и МРП-2).

 МРП-1 (Material Reguirement Planning, MRP); МРП-2 (Manufacturing Resources Planning, MRP)

 Возможность их создания  обусловлена началом массового  использования вычислительной техники.

 Системы МРП характеризуются  высоким уровнем автоматизации  управления, позволяющим реализовывать  следующие основные функции:

• обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
• в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия — снабженческих, производственных, сбытовых.

 В  современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирование и другие методы исследования операций.

Тянущая  система  представляет собой  систему  организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная  система  управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная  система  управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Преимущества тянущей системы:

• отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;
• замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
• задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;
• снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;
• выполнение заказов с высоким качеством;
• сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

Для того, чтобы понять механизм функционирования тянущей  системы , рассмотрим Пример:

Допустим, предприятие получило заказ  на изготовление 10 ед. продукции. Этот заказ  система  управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха №1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех №1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха №2 10 заготовок. В свою очередь, цех №2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток "вытягивается" каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

 

 

 

3. ПРАКТИЧЕСКЯ ЧАСТЬ

 

Задача. Определить оптимальный размер партии поставки при оптовой скидке. Структура цен и издержки соответствуют данным таблицы. Годовое потребление 1 000 000 ед., затраты на поставку 25 ден. ед.

 

Размер партии, поставки, ед.	Цена, ден. ед	Затраты на содержание запасов, ден. ед.
0- 9999	2,5	0,6
10 000 - 19 999	2,0	0,4
20 000 и более	1,5	0,3