Эффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками

2. Управленческому персоналу очень  трудно детально разобраться  во всех ситуациях, связанных  с нормами выработки и параметрами  материальных запасов. Следовательно,  производственный план должен  предусматривать создание избыточных  страховых запасов.

3. Любые оперативные, срочные  изменения размера партий выпускаемых  изделий, а также продолжительность  производственно-логистических операций вызывают большие осложнения, поскольку рассчитать в деталях оптимальные производственные планы очень трудно.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. «Вытягивающая» система.

"Вытягивающая" система была  задумана как средство решения  подобных проблем. Добиться этого  можно, если будут созданы условия  простого и надежного обеспечения  подачи изделий точно в сроки,  соответствующие необходимости  их поступления на следующий  участок. Тянущие (вытягивающие) системы отражают подходы к организации производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую по мере необходимости.

В данном случае жесткий график отсутствует, поскольку лишь на сборочном конвейере  становится точно известно требуемое  для изготовления одного изделия  число необходимых узлов и  комплектующих, а также время  их производства. Именно с этой линии  на предшествующие участки направляется тара за деталями нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии. Необходимые детали или материалы  каждый участок "вытягивает" с  предшествующего. Таким образом, нет необходимости в течение месяца составлять производственные графики одновременно для всех технологических стадий. Только на сборочном конвейере осуществляются изменения графика работы.

В процессе функционирования данной системы центр управления не вмешивается  в передачу материального потока по действующей логистической цепи. Он не устанавливает для соответствующих звеньев текущие производственные задания. Производственная программа каждого предыдущего технологического звена задается параметрами заказа, поступающего с последующего звена. Основной функцией центра управления является постановка задачи перед конечным звеном производственной технологической цепи. Основные цели "вытягивающей" системы:

• предотвращение распространения  возрастающих колебаний спроса или  объема продукции от последующего процесса к предшествующему;

• сведение к минимуму колебания  параметров запасов между технологическими операциями;

• максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем  его децентрализации, повышение  уровня оперативного цехового управления, т. е. предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными  запасами.

Преимущество "тянущих" (вытягивающих) систем - они не требуют всеобщей компьютеризации производства. В  то же время они предполагают высокую  дисциплину и соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность  персонала всех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических процессов ограничено.

К "тянущим" (вытягивающим) логистическим системам относятся широко известные системы KANBAN и ОРТ. Система ОРТ, разработанная израильскими и американскими специалистами, относится к классу микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых "узких мест".

В качестве критических могут выступать  запасы материальных ресурсов, незавершенное  производство, готовая продукция, технологические  процессы, производственные мощности и др. От эффективности использования  критических ресурсов в основном зависит и эффективность логистической системы в целом, а остальные (некритические) ресурсы на функционирование системы практически не оказывают существенного влияния. Многие специалисты в области логистики считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той лишь разницей, что система ОРТ препятствует возникновению "узких мест" в логистической сети "снабжение-производство", а система KANBAN может эффективно устранять уже возникшие узкие места.

Главные принципы "вытягивающей" системы:

1. Сохранение устойчивых запасов  на каждом этапе производства  независимо от воздействующих  факторов.

2. Продвижение заказа от последующего участка к предыдущему на израсходованные в процессе производства материальные ресурсы для выполнения очередного задания.

Необходимые требования для реализации "вытягивающей" системы:

• установление нормативного момента  возобновления заказа и стандартного размера партии заказываемых изделий;

• отслеживание параметров запасов  и объемов поставок по текущим  заказам;

• постоянный контроль параметров динамичных потоков в процессе выполнения очередного задания.

В сфере обращения широко применяются  как толкающие системы, так и  тянущие.

На стадии закупок они образуют системы управления материальными  потоками с децентрализованным процессом  принятия решений о пополнении запасов. При реализации готовой продукции "тянущая" (вытягивающая) система представляет собой стратегию сбыта, направленную на опережающее по отношению к формированию товарных запасов стимулирование спроса на продукцию в оптовом и розничном звене.

5. Логистическая концепции организации управления производством.

В течение длительного времени  традиционная производственно-сбытовая деятельность базировалась на том, что  колебания спроса на продукцию того или иного производства регулировались запасами этой продукции. Производство работало в собственном ритме, а  запасы готовой продукции создавались, по существу, "на всякий случай". Недостатки такой организации производства были очевидны. Помимо омертвления  значительных средств в виде создания пока что не востребованных запасов, возникают издержки на их хранение и, следовательно, увеличивается стоимость продукции. Кроме того, такие товарные запасы ограничивают возможность фирмы в удовлетворении запросов, касающихся нового ассортимента или выражающихся в изменении требований к качеству товаров. Фирма становится консервативной, ее возможности расширения круга клиентуры и овладения новыми рынками оказываются ограниченными. В конечном счете, это затрудняет (если не исключает полностью) проведение эффективной и выгодной ценовой и технической политики.

В течение длительного времени  традиционная производственно-сбытовая деятельность базировалась на том, что  колебания спроса на продукцию того или иного производства регулировались запасами этой продукции. Производство работало в собственном ритме, а  запасы готовой продукции создавались, по существу, "на всякий случай". Недостатки такой организации производства были очевидны. Помимо омертвления  значительных средств в виде создания пока что не востребованных запасов, возникают издержки на их хранение и, следовательно, увеличивается стоимость продукции. Кроме того, такие товарные запасы ограничивают возможность фирмы в удовлетворении запросов, касающихся нового ассортимента или выражающихся в изменении требований к качеству товаров. Фирма становится консервативной, ее возможности расширения круга клиентуры и овладения новыми рынками оказываются ограниченными. В конечном счете, это затрудняет (если не исключает полностью) проведение эффективной и выгодной ценовой и технической политики.

Организация и управление производством  в соответствии с традиционной концепцией стремятся к поддержанию высокой  степени использования оборудования и к снижению производственных затрат. За соответствующими показателями во время всего производственного  цикла осуществляется текущий контроль. На основании результатов контроля этих показателей осуществляются те или иные управленческие мероприятия.

Традиционная концепция управления ходом производства исходит из того, что производимый товар изготавливается  на основании уже проведенного высшим руководством фирмы анализа рыночной конъюнктуры. Поэтому предполагается, что продукция данного ассортимента и в данном объеме рано или поздно будет реализована. При таком  подходе цели управления производством  носят локальный и конкретный характер: максимальная загрузка оборудования и недопущение его простоев, стремление к выпуску наименьшего числа  партий продукции наибольшего объема, к постоянному повышению производительности, в том числе и за счет допущения  определенного процента брака и  узкой специализации производственного  персонала.

Реализация таких свойств гибкости, которыми должно обладать современное  производство, достигается с помощью  логистического управления.

Логистические принципы управления производством требуют соотносить показатели с эффективностью, полученной от реализации продукции. Иными словами, учитываются ассортимент, объемы и сроки реализации и достижимые при этом цены. Возможность адекватного повышения объемов производства, т. е. количественная гибкость, обеспечивается путем создания внутренних резервов рабочей силы и производственных мощностей, включая резервы оборудования.

В условиях удовлетворения и создания рыночных потребностей при наличии  конкуренции поступление заказов  от потребителей является непредсказуемым  и может изменяться, т. е. возрастать или уменьшаться и приобретать  новые качества. Удовлетворять такие  колебания потребительского спроса только за счет наличия товарных запасов  высшее руководство фирмы не сможет. Более того, эти запасы лишают его  инициативы и делают консервативным.

Логистическая концепция организации производства включает следующие основные положения:

• отказ от избыточных запасов;

• отказ от завышенного времени  на выполнение основных транспортно-складских  операций;

• отказ от изготовления продукции, на которую нет заказа покупателей;

• устранение простоев основного  оборудования;

• обязательное устранение брака;

• устранение нерациональных внутризаводских  перевозок;

• превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

 

 

6. Эффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками на производстве.

Известно, что 95 - 98% времени, в течение  которого материал находится на производственном предприятии, приходится на выполнение погрузочно-разгрузочных и транспортно-складскпх работ. Этим обусловливается их значительная доля в себестоимости выпускаемой продукции.

Логистический подход к управлению материальными потоками на предприятии позволяет максимально оптимизировать выполнение комплекса логистических операций. По данным фирм Бош—Сименс, Мицубиси, «Дженерал моторс»  один процент сокращения расходов на выполнение логистических функций имел тот же эффект, что и увеличение на 10% объема сбыта.

Перечислим слагаемые совокупного  эффекта от применения логистического подхода к управлению материальным потоком на предприятии.

1. Производство ориентируется на  рынок. Становится возможным  эффективный переход на малосерийное и индивидуальное производство.

2. Налаживаются партнерские отношения  с поставщиками.

3. Сокращаются простои оборудования. Это обеспечивается тем, что  на  рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы.

4. Оптимизируются запасы — одна  из центральных проблем логистики.  Содержание запасов требует отвлечения  финансовых средств, использования  значительной части материально-технической базы, трудовых ресурсов. Анализ опыта ряда фирм Западной Европы, использующих современные логистические методы организации производства (систему Канбан), показывает, что применение логистики позволяет уменьшить производственные запаса на 50%.

5. Сокращается численность вспомогательных  рабочих. Чем меньше уровень  системности, тем неопределеннее  трудовой процесс и тем выше  потребность во вспомогательном  персонале для выполнения  пиковых объемов работ.

6. Улучшается качество выпускаемой  продукции. 

7. Снижаются потери материалов. Любая логистическая oneрация — это потенциальные потери. Оптимизация логистических операций — это сокращение потерь.

8. Улучшается использование производственных  и складских площадей. Неопределенность  потоковых процессов заставляет  резервировать большие добавочные  площади. В частности, при проектировании  торговых оптовых баз неопределенность  потоковых процессов вынуждает на 30% увеличивать   площади складских помещений.