Эволюция понятия “логистика”

Эволюция понятия “логистика”.

 

В экономической литературе встречаются различные определения  логистики. Приведем некоторые из них.

Логистика (Logistics) это:

1. Планирование и обеспечение материально-технического снабжения, подготовки и передвижения людского состава.

2. Организация службы тыла.

3. Материально-техническое обеспечение магазина.

4. Тыл и снабжение, материально-техническое снабжение, работа тыла.

5. Движение материалов и запасов.

6. Наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного и потребителей, координацию спроса и предложения на рынке товаров и потребителя.

Логистику также определяют как научное направление, связанное  с поиском новых возможностей повышения эффективности материальных потоков.

В настоящее время можно  отметить и более широкий подход к логистике, который кроме вышеназванного включает анализ рынка поставщиков  услуг, а также гармонизацию интересов участников процесса движения товаров. В этом случае многие функции маркетинга переходят к логистике.

В цепи по которой проходят материальный и информационный потоки от поставщика до потребителя выделяются следующие звенья: поставка материалов, сырья, полуфабрикатов, хранение продукции и сырья, производство товаров, их распределение, потребление готовой продукции.

В экономической литературе логистическую систему делят на макро- и микро логистику. Макро логистика исследует проблемы, связанные с анализом рынка поставщиков и потребителей, выработкой общей концепции распределения, размещением распределительных центров, выбором наиболее эффективного вида транспорта и т.д. Микро логистика решает проблемы в рамках отдельных звеньев логистики (например, внутрипроизводственная логистика). Микрологистика обеспечивает операции по планированию, подготовке, реализации и контролю за процессами перемещения товаров внутри промышленных предприятий.

Понятие логистики сначала  появилось в военной сфере, где  охватывало проблемы транспорта, снабжения, перемещения войсковых подразделений. Затем понятия и методы логистики  были перенесены в гражданскую сферу, где использовались в управлении материальными потоками в сфере  обращения и производства. При  этом понятия и методы логистики стали применяться в экономике сравнительно недавно. Так до начала 60-х годов вопросам оптимизации материальных потоков большого внимания не уделялось.

Первый этап (60-е годы) характеризуется интеграцией складского хозяйства с транспортом, которые  начинают функционировать по единому  графику и по согласованной технологии. При этом критерием эффективности  стал являться минимум общих затрат на материальное распределение, а не оценка эффективности отдельно складского хозяйства и транспорта.

Второй этап (80-е годы) характеризуется интеграцией складского хозяйства и транспорта с производством. Это позволило оперативно реагировать  на изменения внешней среды, улучшить использование оборудования и сократить  сроки исполнения заказов. Критерием  оптимальности стала минимизация  общих издержек всех вышеназванных  подразделений. При этом очевидно, что  минимизация общих издержек может  быть достигнута снижением эффективности  работы отдельных звеньев предприятия. Попытки минимизировать издержки какого-либо отдельного вида деятельности могут  привести к повышению всех затрат при организации материального  потока. Например, снижение запасов  может снизить издержки, связанные  с хранением, но увеличить издержки, связанные с работой транспорта.

Третий этап (настоящее  время) характеризуется интеграцией  всех участников логистического процесса.

В странах с рыночной экономикой логистика охватывала прежде всего товарные потоки в сфере обращения. В нашей стране решались задачи оптимизации прежде всего потоков продукции производственно-технического назначения.

Таким образом, целью дисциплины “Логистика” является формирование у специалистов теоретических и  практических навыков в управлении материальным потоком.

В логистике используются экономические, экономико-математические и статистические методы для решения  различных теоретических и практических задач.

Важной задачей логистики  является создание интегрированной  системы регулирования и контроля материальных и информационных потоков.

Под материальным потоком  следует понимать сырье, полуфабрикаты, готовые изделия, рассматриваемые  в процессе приложения к ним различных  логистических операций (разгрузка, укладка на поддоны, перемещение, распаковка и т.п.) и отнесенные к определенному интервалу времени.

Размерность материального  потока определяется дробью, в числителе  которой указана единица измерения  груза (штуки, килограммы, тонны и  т.д.), а в знаменателе- единица измерения времени (сутки, месяц, квартал и т.д.).

Например, 1000 тонн/год.

Под информационным потоком  понимают совокупность циркулирующих  в логистической системе, а также между этой системой и внешней средой сообщений, сопровождающих материальный поток.

Информация, относящаяся  к материальным потокам может быть разделена во времени на три вида: опережающая (предварительная); поступающая одновременно с материальным потоком (например, о количественных и качественных его параметрах); поступающая вслед за материальным потоком (например, различные подтверждения, претензии и т.п.).

Построение информационной системы логистики должно быть индивидуальным в зависимости от количества задач  и структуры организации.

При этом под информационной системой понимают систему сбора, хранения, накопления, поиска и передачи данных, применяемых в процессе управления. Рекомендуется всю логистическую систему рассматривать как совокупность функционально ограниченных подсистем, функционирование которых обеспечивается информацией на уровне ее собственных информационных подсистем.

Логистика производственных процессов

В исследованиях по логистике  можно выделить два направления:

1. Предприятие рассматривается  как самостоятельная единица и основное внимание уделяется операциям, связанным с входом и выходом материального потока.

2. Внимание уделяется  деталям прохождения продукта  внутри предприятия.

Организация материальных потоков  внутри предприятия должна зависеть от проблемы реализации продукции. В  условиях дефицита, когда существует полная уверенность, что продукция  будет реализована, большое внимание следует уделять вопросам высокой  загрузки оборудования (повышение коэффициента сменности, коэффициентов использования  оборудования по времени, мощности, объему работы), увеличению производственных серий, сокращению номенклатуры выпускаемой  продукции, увеличению запасов. В этих условиях осуществляется выпуск продукции  на склад в соответствии с разработанным  на предприятии планом.

В условиях же когда на первый план выходит проблема реализации и  непредсказуемости спроса производство на склад заменяется в значительной степени производством на заказ. Становится невыгодным содержание больших  запасов и в то же время нельзя упускать возможность выполнения возникающих  заказов. Поэтому важное значение имеет быстрая адаптация системы (предприятия) к изменениям окружающей среды, что обеспечивается возможностью ее подсистем (закупка, склады, запасы и др.) быстро менять состав выходного потока.

Управление материальными  потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем осуществляется исходя из двух основных подходов.

Первый подход представляет собой систему с “выталкиванием” (Push system) изделия (рис.1).

Он предполагает, что изготовление изделий начинается на одном конце  производственной линии, проходит через  последовательный ряд технологических  операций и заканчивается обработкой на другом конце производственной цепочки. Материальный поток “выталкивается”  получателю по команде, поступающей  на передающее звено из центральной  системы управления производством. При этом по завершении обработки  на одном участке изделие передается на следующий независимо от того, готов  ли этот участок принять изделие на обработку или нет. Каждый участок имеет производственный план. Однако создать “жесткий” технологический процесс, все параметры которого были бы наперед точно рассчитаны, невозможно. Поэтому на предприятиях всегда должен быть определенный производственный запас, который играет роль буфера и увеличивает гибкость системы. Толкающие системы известны под названием “системы MRP”¹.Вышеназванные системы в значительной степени характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с широким использованием ЭВМ, что позволило повысить гибкость этой системы.

 

 

Рис.1 Система с выталкиванием  изделия, запущенного в производство

Сокращению производственных запасов при одновременном увеличении гибкости производства способствует система  поточного производства с “вытягиванием” изделий (Pull system) (рис.2).

 

Рис.2 Система с вытягиванием изделия, запущенного в производство

Эта система предполагает получение изделий с предыдущего  участка по мере необходимости. Центральная  система управления не вмешивается  в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих  производственных заданий. На промышленных предприятиях план имеет только линия окончательной сборки и отсюда информация о необходимости производить необходимые детали поступает на предыдущие участки посредством специальных карточек. План на участках формируется каждый день, что и обеспечивает гибкость системы.

К логистическим системам с вытягиванием относят систему КАН-БАН.

В этой системе выделяют два вида карточек:

• карточки отбора;
• карточки производственного заказа.

В карточке отбора указывается  количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке  обработки.

В карточке производственного  заказа указано количество деталей, которое должно быть изготовлено  на предшествующем участке.

В месте складирования  детали погружаются в автопогрузчик  в количестве, указанном в карточках  отбора (рис. 3). При этом с ящиков снимаются прикрепленные к ним  карточки заказа, которые информируют  о заказе на изготовление новых деталей  в строго определенном количестве. План на участках формируется каждый день. Это обеспечивает гибкость системы. Какое-либо перемещение изделий  без карточек недопустимо. Обычно система  КАН-БАН сочетается с системой контроля качества. Эта система не требует  тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую  дисциплину поставок и высокую ответственность  персонала, что и ограничивает ее внедрение в различных странах.