Контрольная работа по «Логистика»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Характеристика  систем складирования и размещение  запасов

Эффективность логистической системы зависит не только от совершенствования и интенсивности промышленного и транспортного производства, но и складского хозяйства. Складское хозяйство способствует: сохранению качества продукции, материалов, сырья; повышению ритмичности и организованности производства и работы транспорта; улучшению использования территорий предприятий; снижению простоев транспортных средств и транспортных расходов; высвобождению работников от непроизводительных погрузочно-разгрузочных и складских работ для использования их в основном производстве.

Система складирования - это определенным образом организованная совокупность взаимосвязанных элементов, обеспечивающая оптимальное размещение материального  потока на складе и рациональное управление им. Структуру системы складирования образуют технико-экономическая, функциональная и поддерживающая подсистемы.

Складирование продукции необходимо в связи с имеющимися колебаниями  циклов производства, транспортировок  и ее потребления. Склады различных  типов могут создаваться в начале, середине и конце транспортных грузопотоков или производственных процессов для временного накапливания грузов и своевременного снабжения производства материалами в нужных количествах. Кроме операций складирования грузов, на складе выполняются еще и внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные операции, а также некоторые технологические операции и т.д. Поэтому склады следует рассматривать не просто как устройства для хранения грузов, а как транспортно-складские комплексы, в которых процессы перемещения грузов играют важную роль. Работа этих комплексов носит динамический, стохастический характер ввиду неравномерности перевозок грузов.

Система складирования  предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им.

Система складирования  включает следующие складские подсистемы:

• складируемая грузовая единица;
• вид складирования;
• оборудование по обслуживанию склада;
• система комплектации;
• управление перемещением груза;
• обработка информации;
• «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Выбор рациональной системы  складирования должен осуществляться в следующем порядке:

• определяется место склада в логистической цепи и его функции;
• устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);
• определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;
• выбираются элементы каждой складской подсистемы;
• создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;
• осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;
• проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;
• осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные для  приемки и хранения различных  материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению  и бесперебойному отпуску потребителям.

 

Склады классифицируются:

• по характеру деятельности (по назначению): материальные (снабженческие) склады, внутрипроизводственные (межцеховые и внутрицеховые), сбытовые;
• по виду и характеру хранимых материалов: универсальные и специализированные;
• по типу конструкции: закрытые, полузакрыты, открытые, специальные (например, бункерные сооружения, резервуары);
• по месту расположения и масштабу действия: центральные, участковые, прицеховые;
• по степени огнестойкости: несгораемые, трудносгораемые, сгораемые.

Складская логистика оптимизирует операции, непосредственно связанные с переработкой и оформлением грузов и координацией со службой закупок и продаж, расчет оптимального количества складов и места их расположения.

Логистический процесс  можно условно разделить на три  группы:

• операции, направленные на координацию работы службы закупок;
• операции, связанные непосредственно с переработкой грузов и оформлением сопроводительной документации;
• операции, направленные на координацию работы службы продаж.

К первой группе логистических  операций относятся снабжение запасами и контроль за поставками. Основной задачей снабжения запасами является обеспечение склада запасами в необходимом для удовлетворения запросов потребителей количестве, согласующемся со складскими возможностями. Учет и контроль за поставками позволяют эффективно использовать объем склада, обеспечивают ритмичность переработки запасов с соблюдением необходимых условий и оптимальных сроков хранения.

Вторая группа операций включает операции грузоперерботки (разгрузку  и приемку грузов, их внутрискладскую перевалку и транспортировку, складирование и хранение, комиссионирование заказов клиентов, на разгрузку, транспортировку и экспедицию заказов, сбор и доставку порожних упаковок).

Третья группа состоит  из двух операций - контроля за выполнением  заказов клиентов и обеспечения обслуживания (сервиса) клиентов. Причем склад как элемент интегрированной логистической системы наряду со службой продаж, оказывающей предпродажные услуги, осуществляет продажный (сортировка, проверка качества, фасовка и упаковка товара, жспедиторские услуги и т. д.) и послепродажный сервис (обеспечение запасными частями, гарантийное обслуживание, прием и замена некачественного, дефектного товара и др.).

Система логистики рассматривает  запасы как необходимый фактор обеспечения  определенного уровня обслуживания потребителей. В свою очередь потребители считают причинами образования запасов обеспечение непрерывности производственного процесса, стремление сгладить контурные колебания и обеспечить быструю отгрузку при неожиданном спросе различных видов продукции. Поэтому важной составной частью концепции логистики является управление запасами, которая предлагает пути оптимизации запасов и их минимизации, а также устройства для хранения материалов и подъемно-транспортные механизмы для осуществления переработки продукции.

Следующим шагом при  разработке системы складирования  является определение задачи, на решение  которой и направлена данная разработка, а именно:

• строительство нового склада;
• расширение или реконструкция действующего склада;
• дооснащение или переоснащение действующего склада;
• рационализация технологических решений на действующих складах.

В размещении запасов  очень помогает ABC-анализ - это способ ресурсного исследования, заключающийся в разделении продукции на категории A, B и C, составляющие в структуре продаж 80, 15 и 5% соответственно, и предполагающий различные подходы к управлению этими товарными группами. ABC-анализ используется также для ранжирования клиентов, управление запасами в розничных точках и на оптовых складах [6].

Сущность АВС-анализа  строится на основании принципа Парето: «за большинство возможных результатов  отвечает относительно небольшое число  причин», в настоящий момент более  известного как «правило - 20 на 80». Благодаря  своей универсальности и эффективности данный метод анализа получил большое развитие. Результатом АВС анализа является группировка объектов по степени влияния на общий результат. Считается, что 20% товарного ассортимента дают 80% общего объема продаж.

Применение АВС-анализа  полезно использовать компаниям, работающим с разнородной номенклатурой. Вопрос проведения подобной классификации особенно актуален для промышленных компаний, где системе снабжения приходится иметь дело с огромной номенклатурой. Справочники материально-технических ресурсов, например, нефтяных компаний достигают 100 тыс.позиций, металлургических – 200-250 тыс.позиций.

Следует заметить, что  в некоторых случаях речь идет о четырех категориях товаров, определяемых АВС-анализом:

• продукции категории А, приносящей основной доход;
• товарах категории В, менее востребованных, но присутствующих в складской программе;
• продукции категории С, заказываемой в соответствии с конкретными пожеланиями клиентов. Товары этой группы в совокупности приносят ощутимый доход и игнорировать их ни в коем случае нельзя;
• неликвидах - невостребованной продукции, которая не приносит доход и замораживает оборотные средства компании.

Метод АВС имеет существенный недостаток, заключающийся в отсутствии учета динамики спроса [6].

Также существует WMS - Система Управления Складом (сокр. от англ. Warehouse Management System — система управления складом) — система управления, обеспечивающая автоматизацию и оптимизацию всех процессов складской работы профильного предприятия [4].

Цели WMS:

• активное управление складом;
• увеличение скорости набора товара;
• получение точной информации о месте нахождения товара на складе;
• эффективное управление товаром, имеющим ограниченные сроки годности;
• получение инструмента для повышения эффективности и развития процессов по обработке товара на складе;
• оптимизация использования складских площадей.

Принцип работы WMS заключается  в том, что территория склада разбивается  на зоны по видам технологических  операций в целях автоматизации  процедур приема, размещения, хранения, обработки и отгрузки товаров, что позволит упорядочить работы персонала на различных участках и объективно распределять сферы ответственности.

На стадии внедрения  в систему заносится описание физических характеристик склада, погрузочной  техники, параметры всего используемого оборудования и правила работы с ним.

Все поступающие грузы  помечены штрих-кодами. Проведение технологических  складских операций под контролем  системы производится на основании  данных штрих-кодов, места хранения и погрузочной техники. Погрузочная  техника и работники склада оснащаются радиотерминалами ввода-вывода данных, которые представляют собой переносной компьютер, общающийся с головным сервером системы по радиоканалу. Система может использовать любой из существующих типов кодов или печатать этикетки с внутренним штрих-кодом.

При проведении инвентаризации специалисты с помощью терминалов для сбора данных (ТСД) считывают  штрих-коды, которые автоматически  заносятся в базы данных приборов.

Система учитывает все  требования к условиям хранения при  распределении мест хранения для поступающих на склад товаров. Например, могут учитываться влажность, температурный режим, сроки годности, производители, сроки реализации, поставщики, правила совместимости и любые другие параметры. WMS автоматически подбирает места хранения для принятых грузов и формирует задания для работников склада. Задания поступают на экран радиотерминалов в виде элементарных поэтапных команд индивидуально для каждого работника.

При формировании команд система разрабатывает оптимальные  маршруты перемещения техники по территории складского комплекса, что позволяет уменьшить холостой пробег погрузочных средств. На выполнение операций система назначает ту погрузочную технику, использование которой наиболее полно отвечает поставленной задаче. Выполнение заданий подтверждается сканированием штрих-кода. Таким образом, система контролирует все действия работника и позволяет практически полностью исключить возможность ошибочного размещения груза или неправильного комплектования заказа. В системе мгновенно обновляется вся информация о местоположении грузов, наличии товаров на складе, действиях работников и произведенных операциях. Для удобства имеется возможность наблюдения за складом в режиме двухмерного графического отображения. По результатам работы или состоянию склада система позволяет формировать отчеты, которые могут как выводиться на печать, так и передаваться в корпоративную систему компании.

Решаемые задачи:

• приемка товара и материалов;
• складирование;
• автоматизация единовременной приемки и отгрузки товара;
• гибкое управление заказами и группами заказов;
• пополнение запасов;
• комплектация заказов;
• погрузка;
• управление запасами;
• управление заданиями персоналу;
• планирование работы распределительного центра;
• управление контейнерами;
• управление хранением и производственными мощностями;
• управление хранением и производственными мощностями.