Организация материальных потоков

2.2.3. Организация материальных  потоков

Организация и управление

материальными потоками

Организация материальных потоков  и управление ими на предприятии  неразрывно связаны между собой  и образуют систему. Так, перемещение  материалов в процессе выполнения полученных заказов невозможно без управления, которое осуществляется путем распределения материальных ресурсов, планирования хозяйственных связей и т.п., и вместе с тем требует определенной организации: обеспечения ритмичного выполнения поставок, выбора оптимальной системы транспортировки материалов и др. В процессе организации достигается объединение элементарных потоков и создаются условия для эффективного функционирования производственной логистической системы. Управление материальными потоками обеспечивает постоянный контроль за ходом выполнения производственных заказов и оказывает необходимое воздействие на логистическую систему с тем, чтобы удерживать ее параметры в заданных пределах для достижения поставленных перед предприятием целей.

Пространственные и временные 

связи в процессе организации

Отдельные стадии процесса преобразования материальных потоков (хранение, обработка, транспортировка) осуществляются на предприятии в пространственно обособленных подразделениях, каждое из которых выполняет определенные функции.

Состав функциональных подразделений (служб, цехов) предприятия, участвующих  в формировании и преобразовании материальных потоков, их взаимное расположение на территории и формы взаимосвязей по выполнению производственных заказов называют пространственной структурой логистической системы.

Структура внутрипроизводственной логистической  системы определяется рядом факторов, в числе которых можно выделить следующие:

Диверсификация производства –  непосредственно влияет на состав и  специализацию производственных подразделений, количество складов, ассортимент запасов, степень разнообразия связей с поставщиками и их число.

Объем выпуска продукции – определяет размеры запасов и отдельных  производств, их количество, а также мощность грузопотоков. Чем больше объем выпуска продукции, тем крупнее производственные подразделения, отчетливее их специализация, больше объем прибывающих на предприятие и отправляемых с него грузов. Увеличение объема выпускаемой продукции приводит к увеличению среднесуточного расхода материала и обусловливает необходимость создания больших запасов.

Метод организации перемещения  грузов – влияет на размеры транспортных подразделений, состав участников выполнения работ, число звеньев в передвижении продукции и количество промежуточных складов. Так, переход к транзитной схеме организации грузопотоков приводит к уменьшению числа звеньев в передвижении и сокращению объема работ по переработке грузов.

Методы организации производства – влияют на количество и объем  внутренних перевозок, размеры незавершенного производства.

Тип системы управления запасами –  влияет на их величину в производстве: чем больше интервал времени между  поставками и объем заказа, тем  выше уровень производственных запасов.

Пространственная структура логистической  системы предопределяет порядок (последовательность) выполнения операций по преобразованию материальных потоков во времени. Возникающие при этом временные связи характеризуют отрезки времени, в которые протекают отдельные стадии процесса выполнения заказа или фиксируются его промежуточные результаты – события.

Для характеристики временного аспекта  организации материальных потоков  используются следующие понятия: цикл выполнения заказа; структура цикла выполнения заказа; длительность цикла заказа.

Цикл выполнения заказа – это  комплекс определенным образом организованных во времени элементарных потоков, возникающих при выполнении логистических операций в процессе продвижения заказа с момента его получения до исполнения.

Момент получения заказа характеризует  временную точку поступления  запроса на изготовление продукции  определенного вида и назначения. Момент выполнения заказа означает поступление  продукции в торговую сеть – для  товаров личного потребления  или на склад предприятия заказчика – для изделий производственного назначения.

Структура цикла выполнения заказа включает шесть этапов:

• получение заказа,
• техническая подготовка (планируется только один раз при получении нового заказа),
• поставка материалов,
• подготовка к запуску,
• собственно производство (от запуска укомплектованного заказа до момента завершения всех работ в производстве),
• поставка заказа.

Формализованный пример цикла выполнения заказа представлен в табл. 2.2.1.

Таблица 2.2.1

Структура цикла  выполнения заказа
Этапы цикла	Группы операций
Получение заказа	Учет, обработка и оформление заказа
Техническая   подготовка	Разработка конструкции  и технологии изготовления   Организационная подготовка   Освоение   Организация перехода на выпуск нового изделия
Поставка   материалов	Формирование заказа   Выбор поставщиков   Получение и размещение материалов на складе
Подготовка   к запуску	Получение заготовок   Подбор необходимой технологической оснастки   Проведение предварительной синхронизации   Разработка плана-графика выпуска изделий
Изготовление   заказа	Технологические операции   Технологический контроль производства   Транспортировка   Диспетчеризация
Поставка   заказа	Складирование готовой продукции   Комплектация заказа   Отгрузка заказа потребителю

 

Календарный период, в течение которого осуществляются все операции по выполнению заказа, выражает длительность цикла  заказа.

В наиболее общем виде длительность цикла      рассчитывается по формуле:

      

Где: ТОЗ – время обработки и оформления заказа;

• ТТП – время технической подготовки;
• ТЗМ – время закупки материалов;
• ТПЗ – время подготовки к запуску;
• ТПЦ – длительность производственного цикла;
• ТП – время поставки;
• ТПЕР – время перерывов, возникающих из-за асинхронности отдельных этапов цикла.

 

 

Системы управления

материальными потоками

Под системой управления материальными  потоками понимается организационный  механизм формирования планирования и регулирования материальных потоков в рамках внутрипроизводственной логистической системы.

Различают несколько систем управления материальными потоками:

• MRP – планирование потребности в материалах (подробнее);
• DRP – планирование распределения ресурсов (подробнее);
• ЛТ – управление материальными и информационными потоками по принципу «точно вовремя» (подробнее);
• KANBAN – информационное обеспечение оперативного управления материальными потоками по принципу «точно вовремя» (подробнее);
• ОРТ – оптимизированная технология производства (подробнее).

Планирование потребности в  материалах (MRP) – это автоматизированная система планирования потребностей производства в необходимых материальных ресурсах. MRP позволяет осуществлять приоритетное планирование выполнения заказов в реальном масштабе времени  с учетом возникающих отклонений от плановых заданий, а также текущее регулирование и контроль производственных запасов. Основными целями MRP являются: гарантийное удовлетворение потребности в материальных ресурсах, поддержание минимально возможного уровня запасов; повышение точности планирования производства, поставок и закупок материалов.

Планирование распределения ресурсов (DRP) может быть охарактеризовано как  автоматизированная система управления исходящими товарами. Она является зеркальным отражением MRP, использует тс же логику, средства и методы. К числу основных функций системы относятся: планирование поставок и запасов на различных уровнях цепи распределения (центральный – периферийные склады), информационное обеспечение распределения продукции, а также планирование транспортных перевозок. Основной график производства формируется в соответствии с данными независимого спроса (прогноза спроса). Таким образом, DRP позволяет увязать функции производства и сбыта продукции, а также оптимизировать логистические издержки за счет сокращения транспортных расходов и затрат товародвижения.

MRP и DRP относятся к системам  выталкивающего типа.

Интегрированная система управления материальными и информационными  потоками (ЛТ) представляет собой процесс производства и связанные с ним снабжение и сбыт как единый непрерывный производственный поток. Управление материальными потоками в единой системе осуществляется на основе обратного планирования сроков. Производитель не имеет законченного плана и графика работы, он тесно связан не с общим, а с конкретным заказом потребителя этой продукции и оптимизирует свою работу в пределах этого заказа. Для всех подразделений разрабатываются только усредненные планы (на месяц), а их детализация по декадам (дням, часам) производится непосредственными исполнителями работ с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) и объема полученного задания.

Система информационного обеспечения  оперативного управления материальными  потоками по принципу «точно вовремя» (KANBAN). Карта-заявка «KANBAN» содержит всю  необходимую информацию о запросах потребителя. Как правило, такая  информация включает: наименование и  шифр детали; спецификацию емкостей с  указанием их типа и количества укладываемых в них деталей; наименование участка-производителя и участка-потребителя продукции; время доставки, определяемое с учетом продолжительности изготовления детали. Каждый предыдущий по технологической цепочке участок работает в соответствии с поступившим заказом, указанным в карте «KANBAN». Контроль за ходом производства осуществляется путем регистрации карт, находящихся в обращении.

Система оптимизированной технологии производства (OPT) относится к классу «вытягивающих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения  и производства. Основным принципом  работы этой системы является выявление  в производственном процессе узких  мест или критических ресурсов По существу, ОРТ является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что  система ОРТ препятствует возникновению  узких мест в логистической сети «снабжение – производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять  уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы, могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.

 

 

Ельдештейн Ю.М. ЛОГИСТИКА

электронный учебно-методический комплекс

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных, принципиально отличающихся друг от друга.

Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

Склад сырья → Цех  №1 → Цех №n → Цех сборки

Принципиальная схема  толкающей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов  организации производства. Возможность  их применения для логистической  организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия — снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с  помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

Второй вариант основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.