Производственная логистика

Длительность производственного  цикла Т_ц зависит от метода планирования, организации и управления производственным процессом во времени и в пространстве.

Производственный цикл характеризуется не только временем, но и структурой, которая представлена на рис. 3.1.

Под временем выполнения операций понимается время, в течение которого осуществляется прямое или косвенное воздействие работника на предмет труда. В него включается время на переналадку оборудования, технические операции, транспортные, складские и контрольно-обслуживающие операции.

К естественным относятся процессы сушки после окраски, затвердения и т. п.

Время перерывов включает в себя:

• перерывы партионности, возникающие при обработке деталей партиями из-за их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию;
• перерывы ожидания — следствие неравенства продолжительности операций на смежных рабочих местах; появляются в результате несогласованности времени окончания одной и начала другой операций, выполняемых на одном рабочем месте, по причине чего детали или партии деталей пролеживают в ожидании освобождения рабочего места;
• перерывы комплектования появляются вследствие того, что детали, образующие одно изделие или комплект, имеют различную продолжительность обработки и поступают на сборку в разное время.

Безотносительно к отраслевой принадлежности любая организация стремится повысить эффективность производственного процесса за счет сокращения длительности производственного цикла путем сокращения:

1. длительности основных и вспомогательных технологических операций;
2. длительности естественных процессов;
3. перерывов.

Третий способ наиболее доступен и эффективен, так как  не требует больших затрат, чего нельзя сказать о первых двух.

Основой эффективного управления МП в производстве и решения всех задач производственной логистики является соблюдение принципов организации производственного процесса.

Организация производственных процессов состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

Принципы организации  производственного процесса представляют собой исходные положения, на которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственных процессов.

Основными обязательными принципами организации производственного процесса являются следующие.

Принцип специализации - основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. Реализация этого принципа предполагает закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей или изделий.

Характер специализации подразделений  и рабочих мест во многом определяется объемом производства одноименных  деталей. Наивысшего уровня специализация  достигает при выпуске одного вида продукции.

Наиболее типичным примером узкоспециализированных производств являются заводы по производству тракторов, телевизоров, автомашин.

Увеличение номенклатуры производства снижает уровень специализации. Высокая степень специализации подразделений и рабочих мест способствует росту производительности труда за счет выработки трудовых навыков рабочих, возможностей технического оснащения труда, сведения до минимума затрат по переналадке станков и линий. Вместе с тем узкая специализация снижает требуемую квалификацию рабочих, обусловливает монотонность труда и, как следствие, ведет к быстрой утомляемости рабочих, ограничивает их инициативу.

В противоположность принципу специализации универсализация- это такой принцип организации производства, при котором каждое рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением деталей и изделий широкого ассортимента или выполнением разнородных производственных операций.

В современных условиях усиливается тенденция к универсализации производства, что определяется требованиями научно-технического прогресса по расширению номенклатуры выпускаемой продукции, появлением многофункционального оборудования, задачами совершенствования организации труда в направлении расширения трудовых функций рабочего.

Принцип параллельности заключается в совмещении выполнения различных производственных процессов во времени, что может способствовать сокращению продолжительности производственного цикла, времени пролеживания деталей, экономии рабочего времени.

Принцип непрерывности направлен на сокращение до возможного минимума различных перерывов в производственном процессе и пространственных разрывов между рабочими комплексами. Требует балансировки двух видов: либо обеспечения непрерывного движения предметов труда, либо постоянной загрузки рабочих мест. Достижение абсолютной непрерывности сразу по двум направлениям — крайне сложное мероприятие, поэтому компромисс определятся в пользу менее затратного способа достижения непрерывности. То есть если простой одного рабочего места в непоточном производстве обходится дороже пролеживания единицы предмета труда, то необходимо обеспечить непрерывную загрузку рабочих мест и предусмотреть для этого необходимый уровень заделов обрабатываемых деталей между стадиями производства.

Принцип пропорциональности предполагает относительную сбалансированность пропускной способности всех последовательных производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Нарушение данного принципа приводит к возникновению «узких мест» в производственном процессе или к неполной загрузке рабочих мест, участков и цехов.

Принцип прямоточности позволяет достигать организации кратчайшего и однонаправленного движения предметов труда в пространстве и во времени за счет расположения рабочих мест и участков по ходу следования операций технологического процесса.

Достичь полной прямоточности можно  путем пространственного расположения операций и частей производственного  процесса в порядке следования технологических операций. Необходимо также при проектировании предприятий добиваться расположения цехов и служб в последовательности, предусматривающей минимальное расстояние между смежными подразделениями. Следует также стремиться к тому, чтобы детали и сборочные единицы разных изделий имели одинаковую или сходную последовательность протекания стадий и операций производственного процесса. При реализации принципа прямоточности возникает также задача оптимального расположения оборудования и рабочих мест.

Принцип прямоточности в большей степени проявляется в условиях поточного производства, при создании предметно-замкнутых цехов и участков.

Принцип ритмичности означает равномерный выпуск определенного количества продукции через заданные интервалы времени. Позволяет наиболее полно использовать производственную мощность рабочего места, участка, цеха и всего предприятия. Наивысшая ритмичность достигается в массовом поточном производстве, что упрощает процесс его планирования и управления, позволяет рационально организовать выполнение каждой операции.

Принцип интегративности предполагает системную интеграцию всех процессов в организации за счет сквозного управления функциональными цикл ми снабжения, производства и сбыта. Интегративность достигается на основе использования горизонтальных оргструктур и внедрения современных информационных систем управления класса ERP-CSRP

Принцип гибкости и адаптивности обеспечивает возможность мобильной перестройки всей производственной системы или ее части на выпуск другой продукции, позволяют оперативно реагировать на изменения условий внешней и внутренней среды, оптимально и эффективно подстраиваться под современные потребности рынка.

Приведенные выше  принципы организации  производства на практике действуют не изолированно, они тесно переплетаются в каждом производственном процессе.

Принципы организации развиваются  неравномерно - в тот или иной период тот или иной принцип  выдвигается  на первый план либо приобретает второстепенное значение. Так, уходит в прошлое узкая  специализация рабочих мест, и они становятся все более универсальными. В тоже время в условиях автоматизации возрастает значение таких принципов, как пропорциональность, непрерывность, прямоточность.

Следование данным принципам  позволяет организациям добиваться высоких экономических результатов в производственной деятельности.

 

3. Системы управления материальными потоками

 

Под системой управления материальными потоками понимается организационный механизм формирования планирования и регулирования материальных потоков в рамках внутрипроизводственной логистической системы.

 

Различают несколько систем управления материальными потоками:

1. MRP – планирование потребности в материалах – это автоматизированная система планирования потребностей производства в необходимых материальных ресурсах.

MRP базируется на данных основного производственного плана, при составлении которого за исходную точку принимается ожидаемый спрос на готовую продукцию, либо иные возникающие потребности в материалах.

Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания.

Основными целями MRP систем являются:

1. удовлетворение потребностей в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям.
2. поддержание низких уровней запасов материальных ресурсов, готовой продукции.
3. планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

Недостаток метода MRP состоит в том, что он исходит из принципа неограниченной загрузки, т. е. игнорирует ограниченность производственных мощностей.

 

2. DRP – планирование распределения ресурсов – это автоматизированная система управления исходящими товарами.

Она является зеркальным отражением MRP , использует ту же логику, средства и методы. Но система DRP сложнее, т.к. базируется на потребительском спросе, который не контролируется фирмой.

Система планирует и  регулирует уровни запасов на базах  и складах фирмы в собственной товаропроизводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников. Таким образом эта система позволяет увязать функции производства и сбыта продукции, а также оптимизировать логистические издержки за счет сокращения транспортных расходов и затрат товародвижения.

Преимущества системы DRP:

1. уменьшение логистических  издержек, связанных с хранением  и управлением запасами готовой  продукции.

2. уменьшение уровней  запасов за счет точного определения  величины и места поставок.

3. сокращение потребности в складских помещениях за счет уменьшения запасов.

4. уменьшение транспортной  составляющей издержек за счет  эффективной обратной связи по  заказам.

5. улучшение координации  между дистрибьюцией и производством.

 

3. «kanban» - система организации непрерывного производства. Она позволяет быстро перестраивать производство и практически не требует страховых запасов;

Одной из первых попыток  практического внедрения концепции JIT(точно во время) явилась разработанная корпорацией «Тоета Моторс» в 1972 году на заводе «ТАКАХАМА» (г. Нагоя) система канбан (в переводе с японского «карта»).

Сущность системы КАНБАН заключается в том, что все  производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются МР только в том количестве и к  такому сроку, который необходим для выполнения заказа, сделанного подразделением-потребителем.

Система КАНБАН ощутимо  уменьшает запасы МР на входе и  НП на выходе, позволяя выявлять «узкие места» в производственном процессе.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «канбан» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: карточки отбора и карточки производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то же время как в карточке производственного заказа - количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий, так и между взаимодействующими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки КАНБАН несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.

 

4. OPT- оптимизированные производственные технологии;

По существу, ОРТ является компьютеризированной версией КАНБАН с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение-производство», а система «КАНБАН» позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места.

Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе узких мест или критических ресурсов.