Системы управления материальными потоками

Для характеристики временного аспекта организации материальных потоков используются следующие  понятия: цикл выполнения заказа; структура цикла выполнения заказа; длительность цикла заказа.

Цикл выполнения заказа – это комплекс определенным образом организованных во времени элементарных потоков, возникающих при выполнении логистических операций в процессе продвижения заказа с момента его получения до исполнения.⁷

Момент получения заказа характеризует временную точку поступления запроса на изготовление продукции определенного вида и назначения. Момент выполнения заказа означает поступление продукции в торговую сеть – для товаров личного потребления или на склад предприятия заказчика – для изделий производственного назначения.

Структура цикла выполнения заказа включает шесть этапов:

1. получение заказа,
2. техническая подготовка (планируется только один раз при получении нового заказа),
3. поставка материалов,
4. подготовка к запуску,
5. собственно производство (от запуска укомплектованного заказа до момента завершения всех работ в производстве),
6. поставка заказа.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Формализованный пример цикла  выполнения заказа

Таблица 1

Этапы цикла	Группы операций
Получение заказа	Учет, обработка и оформление заказов
Техническая подготовка	Разработка конструкции  и технологии изготовления Организационная подготовка Освоение выпуска нового изделия Организация перехода на выпуск нового изделия
Поставка материалов	Формирование заказа на материалы Выбор поставщиков Доставка материалов
Подготовка к запуску	Получение заготовок Подбор необходимой технологической  оснастки Проведение предварительной  синхронизации техпроцесса Разработка плана-графика  выпуска изделий
Изготовление заказа	Технологические операции Технический контроль производства Транспортировка Диспетчеризация
Поставка заказа	Складирование готовой продукции Комплектация заказа Отгрузка заказа потребителю

 

Календарный период времени, в течение которого осуществляются все операции по выполнению заказа, выражает длительность цикла заказа.

В наиболее общем виде длительность цикла  рассчитывается по формуле:

где Тоз – время обработки и оформления заказа;

 Ттп – время технической подготовки;

 Тзм – время закупки материалов;

 Тпз – подготовительно-заключительное время;

Тпц – длительность производственного цикла;

Тп – время поставки;

Тпер – время перерывов, возникающих из-за асинхронизации отдельных этапов цикла.⁸

 

2.3.Формы организации

Совокупность технических  средств, которая создает возможность  потока материалов, и расположение производственных участков и складов (накопителей) по отношению к ней, выраженное системой устойчивых связей, представляет собой форму организации движения материальных потоков.

На практике используют три  формы организации движения материалов:

1)Накопительная форма организации характеризуется тем, что для нормальной работы логистических систем в их составе предусматривается комплекс складов. Сюда относятся склады металла и заготовок, межучастковые склады деталей, узлов и комплектующих изделий, склады готовой продукции, кладовые технологической оснастки. Материал перемещается в направлении от склада металлов и заготовок через промежуточные склады на производственные участки и далее – на склад готовой продукции.

Основным достоинством данной формы организации движения материальных потоков является возможность накопления большого объема материала на входе  и выходе системы, что обеспечивает, с одной стороны, надежность поступления  необходимых деталей, заготовок, комплектующих  в производство, с другой стороны, гарантирует выполнение срочных  заявок потребителей продукции. Недостаток накопительной формы движения материалов состоит в том, что наличие  разветвленной системы транспортных трасс и большого числа складов  затрудняет управление движением материальных потоков и контроль за запасами. Кроме того, возрастают расходы, обусловленные иммобилизацией средств в материалы, и необходимостью капитальных вложений для создания системы складов.

2)Транспортно-накопительная форма организации предполагает наличие комбинированной транспортно-складской системы (ТСС), которая объединяет определенное число рабочих мест (участков) путем установления связи каждого рабочего места (участка) с любым другим посредством информационного и материального потоков. При этом процессы механообработки (сборки), контроля, подготовки производства, складирования и регулирования материалов объединяются с помощью ТСС в единый процесс производства. Управление движением материального потока происходит по схеме: поиск необходимой заготовки на складе – транспортировка к станку – обработка – возвращение детали на склад. Накапливание материала осуществляется в центральном складе или децентрализовано на отдельных рабочих участках. В первом случае склад обслуживает несколько производственных подразделений и используется как резервный накопитель между началом и окончанием обработки детали. Во втором случае склады создаются на отдельных участках и служат для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке детали. В отдельных случаях используется смешанная ТСС, предполагающая наличие как центрального склада, так и резервных накопителей на рабочих участках.

Достоинствами данной формы  организации материальных потоков  являются: уменьшение объема запасов  на рабочих местах за счет создания ТСС; сокращение длительности производственного  процесса посредством устранения перерывов  между составляющими цикла производства; постоянный контроль за запасами; наличие хорошо организованной системы управления движением материалов.

К числу недостатков можно  отнести следующие: транспортно-накопительная  форма эффективна для групп конструктивно  и технологически однородных деталей, что, во-первых, сужает область ее применения, во-вторых, вызывает необходимость  проведения комплекса подготовительных работ; данная форма требует значительных вложений в создание автоматизированной системы управления ходом производства.

3)Форма организации нулевого запаса предполагает создание объединенных контуров регулирования на основе автономных самоуправляемых производственных звеньев. Ядром контура является буферный склад (накопитель), связывающий между собой отдельные производственные участки. Каждый из участков может контактировать с любым другим посредством управления информационными и материальными потоками через соответствующий накопитель (рис.3).⁹

 
Рис. 3 Схема объединенного контура регулирования

 

Принципиальной особенностью объединенного контура регулирования  является формирование горизонтальных связей по всей технологической цепочке, что позволяет производственным звеньям самостоятельно и непосредственно  взаимодействовать друг с другом. Запуск деталей в производство и  их обработка осуществляются малыми партиями в соответствии с полученным заказом. После завершения выполнения операций в пределах одного производственного  модуля детали поступают на склад  и остаются там до тех пор, пока не будет получена заявка с последующего участка обработки.

Достоинством данной формы  является возможность использования  вытягивающей системы управления материальными  потоками, что обеспечивает минимальный  нормативный производственный запас. Однако использование ее на отечественных  предприятиях затруднено из-за низкого  уровня компьютеризации управления ходом производства и отсутствия устойчивой системы снабжения необходимыми материалами.

 

3.Системы управления материальными потоками

Под системой управления материальными потоками понимается организационный механизм формирования планирования и регулирования материальных потоков в рамках внутрипроизводственной логистической системы.

Различают несколько систем управления материальными потоками:

• MRP – планирование потребности в материалах;
• DRP – планирование распределения ресурсов;
• ЛТ – управление материальными и информационными потоками по принципу «точно вовремя»;
• KANBAN – информационное обеспечение оперативного управления материальными потоками по принципу «точно вовремя»;
• ОРТ – оптимизированная технология производства.¹⁰

Планирование потребности  в материалах (MRP) – это автоматизированная система планирования потребностей производства в необходимых материальных ресурсах. MRP позволяет осуществлять приоритетное планирование выполнения заказов в реальном масштабе времени с учетом возникающих отклонений от плановых заданий, а также текущее регулирование и контроль производственных запасов. Основными целями MRP являются: гарантийное удовлетворение потребности в материальных ресурсах, поддержание минимально возможного уровня запасов; повышение точности планирования производства, поставок и закупок материалов.

Планирование распределения  ресурсов (DRP) может быть охарактеризовано как автоматизированная система управления исходящими товарами. Она является зеркальным отражением MRP, использует тс же логику, средства и методы. К числу основных функций системы относятся: планирование поставок и запасов на различных уровнях цепи распределения (центральный – периферийные склады), информационное обеспечение распределения продукции, а также планирование транспортных перевозок. Основной график производства формируется в соответствии с данными независимого спроса (прогноза спроса). Таким образом, DRP позволяет увязать функции производства, и сбыта продукции, а также оптимизировать логистические издержки за счет сокращения транспортных расходов и затрат товародвижения.

MRP и DRP относятся к системам  выталкивающего типа.¹¹

Интегрированная система  управления материальными и информационными  потоками (ЛТ) представляет собой процесс производства и связанные с ним снабжение и сбыт как единый непрерывный производственный поток. Управление материальными потоками в единой системе осуществляется на основе обратного планирования сроков. Производитель не имеет законченного плана и графика работы, он тесно связан не с общим, а с конкретным заказом потребителя этой продукции и оптимизирует свою работу в пределах этого заказа. Для всех подразделений разрабатываются только усредненные планы (на месяц), а их детализация по декадам (дням, часам) производится непосредственными исполнителями работ с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) и объема полученного задания.

Система информационного  обеспечения оперативного управления материальными потоками по принципу «точно вовремя» (KANBAN). Карта-заявка «KANBAN» содержит всю необходимую информацию о запросах потребителя. Как правило, такая информация включает: наименование и шифр детали; спецификацию емкостей с указанием их типа и количества укладываемых в них деталей; наименование участка-производителя и участка-потребителя продукции; время доставки, определяемое с учетом продолжительности изготовления детали. Каждый предыдущий по технологической цепочке участок работает в соответствии с поступившим заказом, указанным в карте «KANBAN». Контроль за ходом производства осуществляется путем регистрации карт, находящихся в обращении.

Система оптимизированной технологии производства (OPT) относится к классу «вытягивающих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе узких мест или критических ресурсов. По существу, ОРТ является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение – производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы, могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.¹²

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

Значимость логистики  можно объяснить тем, что в  современных рыночных условиях, когда  рынок ориентирован на покупателя, становится нерационально использовать традиционную концепцию производства,  и все больше предприятий склоняются к логистической концепции.

Логистика занимается управлением материальными и  информационными потоками. Логистика  позволяет минимизировать товарные запасы, а в ряде случаев вообще отказаться от их использования, позволяет  существенно сократить время  доставки товаров, ускоряет процесс  получения информации, повышает уровень  сервиса.

В данной работе были рассмотрены пространственные и временные связи в процессе организации, формы организации материальных потоков и наиболее распространенные системы управления материальными потоками. Какую из данных систем выбрать и использовать для эффективной работы зависит от каждого конкретного предприятия, его внешних и внутренних условий.