Традиционная и логистическая концепции организации производства

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение	3
1. Традиционная и логистическая  концепции организации производства. Определение «тянущей» системы Канбан, ее схема.	5
2. Принципы организации  закупок материально – технических  ресурсов в условиях применения  «тянущей» системы Канбан.	7
3. Пример управления материальными потоками в соответствии с «тянущим» принципом.	12
Заключение	14
Список использованной литературы	16

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение 

        В последние годы в сфере товарного обращения ряда стран произошли существенные преобразования. В условиях,  когда рост объемов производства и расширение внутринациональных и микрохозяйственных связей привели к увеличению издержек сферы обращения,  внимание предпринимателей сконцентрировалось на поиске новых форм оптимизации рыночной деятельности и сокращения затрат в данной сфере. В хозяйственной практике стали использоваться новые методы и технологии доставки товаров. Они базируются на концепции логистики.       

Логистика (от греческого слова «logistike», что означает искусство  вычислять, рассуждать) – это наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.      

Логистика охватывает всю сферу и спектр деятельности предприятия и  на всех стадиях развития производства  стремится  сократить затраты  и выпустить продукцию, заданного количества и качества в установленные сроки и в установленном месте.      

В связи с быстрыми изменениями рыночных условий предприятия, ориентированные на логистическую организацию имеют преимущественную возможность адаптации системы к условиям окружающей среды.        

В современных условиях выделяют несколько  видов логистики: производственную, закупочную,  распределительную,  информационную,  транспортную,  логистику сервиса и др. Одним из центральных звеньев системы логистики можно назвать производственную логистику, так как благодаря  производству осуществляется закупка сырья и материалов, а в последующем и распределение готовой продукции.      

Содержание  концептуальных положений свидетельствует  о том, что традиционная концепция  организации производства наиболее приемлема для условий “рынка продавца”, в то время как логистическая  концепция – для условий ”рынка покупателя”.

Материальный поток  на своем пути от первичного источника  сырья до конечного потребителя  проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику  и носит название производственной логистики.

Объектом производственной логистики являются внутрипроизводственные логистические системы: промышленные предприятия, оптовые предприятия, имеющие складские сооружения; грузовые станции и т.д.

Контрольная работа на тему организации закупок материально  – технических ресурсов в условиях функционирования «тянущей» системы Канбан актуальна в настоящее время, так как наиболее эффективно функционирует при достаточно коротких производственных циклах, не требует тотальной компьютеризации производства, предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как центральное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система Канбан позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один.

Целью контрольной работы является изучение принципов организации  закупок материально – производственных ресурсов в условиях применения «тянущей»  системы Канбан».

Для достижения поставленной цели необходимо выполнить ряд задач:

- сравнить традиционную и логистическую концепции организации производства;

- раскрыть сущность  и принципы организации системы  Канбан;

- выявить сильные и  слабые стороны системы;

-привести пример управления материальными потоками в соответствии с «тянущим» принципом.

 

1. Традиционная  и логистическая концепции организации  производства.  Определение «тянущей» системы Канбан, ее схема.

 

Логистическая концепция  организации производства включает в себя следующие основные положения:

- отказ от избыточных запасов;

-отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

-отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;

- устранение простоев  оборудования;

- обязательное устранение  брака; 

- устранение нерациональных внутрипроизводственных перевозок;

-превращение поставщиков  из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от производственной логистики традиционная концепция организации производства предполагает:

- никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;

- изготавливать продукцию  как можно более крупными партиями;

- иметь максимально  большой запас материальных ресурсов  «на всякий случай». [4]

Задачи производственной логистики отражают организацию управления материальными и информационными потоками как внутри логистической системы, так и в рамках процесса производства.

Канбан. Один из практических методов реализации концепции "точно вовремя", "точно в  срок" (just in time). Его основная идея заключается в том, чтобы запасов не было совсем.

 

 

Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

           Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Преимущества тянущей  системы:

1. отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;
2. замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
3. задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;
4. снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;
5. выполнение заказов с высоким качеством;
6. сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок. [5]

 

 

 

 

 

 

 

2. Принципы  организации закупок материально  – технических ресурсов в условиях  применения «тянущей» системы  Канбан.

 

Основная идея  системы Канбан заключается в  том, чтобы запасов не было совсем. Делается это следующим способом. Продукция подразделяется на небольшие партии (эффективный размер партии рассчитывается исходя из ритма производства и специфики выпускаемой продукции), к каждой партии прилагается карточка (в переводе с японского "канбан" - карточка).

 

 

         Правила карточек kanban:

         1. Не может быть изготовлено ни одного изделия до тех пор, пока карточка производственного заказа не разрешит производство. Рабочие могут выполнять регламентные работы, проводить уборку или работать над проектами по улучшению до тех пор, пока не прибудет карточка производственного заказа. Соответственно карточка отбора контролирует транспортировку изделий между участками обработки (сборки). 
         2. Могут применяться только стандартные контейнеры, они всегда заполнены предписанным малым объемом продукции. 
          3. На контейнер точно приходится одна карточка отбора и одна карточка производственного заказа.

Для удобства карточки могут снабжаться надписями, иметь  различные цвета и т.п. В ряде случаев для управления выделяется одно место в цехе, стенд, на котором могут визуально изображаться линии, участки и т.п. В данном случае все перемещения карточек идут через этот стенд. Это позволяет с одного взгляда оценить ситуацию на производстве.

Допустим, что на складе находятся  две партии готовой продукции. Покупатели постепенно забирают товар со склада готовой продукции. Как только одна из партий закончилась - тару из-под  нее передают на участок, выпускающий  готовую продукцию (в ряде случаев для простоты и удобства можно передавать просто карточку, а не тару), возникает потребность в изготовлении конкретного количества продукции. Сборочный участок начинает производить ее из компонентов, которые у него есть в наличии (в аналогичных ящиках с карточками). Как только продукция будет произведена, она поступает на склад готовой продукции; вместе с партией продукции возвращается карточка.

Компоненты, которые требуются  сборочному участку для работы, тоже расходуются в соответствии с  данным принципом партий-карточек. Когда компоненты заканчиваются в одной из двух "коробок", данная "коробка" поступает на соответствующий участок, и там начинается ее наполнение. И так далее по всем производственным участкам. Фактически система "канбан" настраивается таким образом, чтобы ротация карточек была практически непрерывной и окончание одного "ящика" оперативно приводило к его замене.

Таким образом, система "вытягивает" готовую продукцию из производства, а следовательно, "тянет" весь материальный поток внутри производства. Результатами действующей системы "канбан" являются практически нулевой уровень запасов и единый ритм работы всего производства.

Для того, чтобы понять механизм функционирования тянущей системы, рассмотрим пример:

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 ед. продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха №1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех №1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха №2 10 заготовок. В свою очередь, цех №2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток "вытягивается" каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

Свой вклад в развитие мировой логистической системы  внесла Япония, которая разработала  и применила впервые в мире прогрессивную логистическую концепцию "just in time" - JIT (точно в срок) и  внутрипроизводственную систему KANBAN.

На практике к тянущим  внутрипроизводственным логистическим системам относят систему "KANBAN" (в переводе с японского - карточка), разработанную и реализованную фирмой "Тоёта" (Япония).

Система «KANBAN» не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как центральное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система «KANBAN» позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы «Тоёта» составляет 77 долларов, в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500 дол. Система «KANBAN» позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

«Тянущие» микрологистические системы типа «KANBAN», устраняя излишние запасы, могут эффективно работать лишь при относительно коротких производственных циклах, точном прогнозировании спроса и некоторых других производственно-технологических условиях. Для исправления недостатков, присущим обеим системам, были предприняты попытки их объединения в едином планово-производственном и диспетчерском компьютерном комплексе.

Одним из наиболее удачных примеров синтеза в производстве продукции ключевых элементов MRP и KANBAN на основе современных информационно-компьютерных технологий явилась разработанная в начале 1980-х годов микрологистическая система «Optimized Production Tehnology» — ОРТ (оптимизированная производственная технология).

Система ОРТ относится  к классу «тянущих» микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых «узких» мест (в оригинале — критических ресурсов). Многие специалисты считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистической сети «снабжение — производство», а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места.[3]