Управление запасами на предприятии

Кроме того, накопление запасов  часто является вынужденной мерой  снижения риска недопоставки (недоставки) сырья и материалов, необходимых  для производственного процесса предприятия. Отметим, что в этой связи предприятие, ориентирующееся на одного основного поставщика, находится в более уязвимом положении, чем предприятие, строящее свою деятельность на договорах с несколькими поставщиками.

Однако политика накопления материальных запасов ведет к  значительному оттоку денежных средств предприятия из оборота. Зависимость эффективности производства от уровня и структуры запасов заключается в том, предприятие несет определенные затраты на обеспечение сохранности запасов.

В современных работах  по экономике предприятия и логистике выделяют следующие основные виды затрат, связанные с созданием и содержанием запасов:

-   коммерческие затраты – проценты за кредит; страхование; налоги на капитал, вложенный в запасы;

-   затраты на хранение – содержание складов (амортизация, отопление, освещение, заработная плата персоналу и т.д.); операции по перемещению запасов;

-   затраты, связанные с риском потерь вследствие: устаревания, порчи, продажи по сниженным ценам, замедления темпов потребления данного вида материальных ресурсов;

-   потери, связанные с упущенной выгодой от использования вложенных в производственные запасы средств в другие альтернативные направления: увеличения производственной мощности; снижение себестоимости продукции; капиталовложения в другие предприятия.

При этом долговременное содержание запасов, порой даже чрезмерной их величины приводит к образованию  на российских предприятиях так называемых «неликвидов» - запасов, которые не могут быть использованы ни на самом  предприятии, ни реализованы сторонним  потребителям

Таким образом, при многих положительных моментах создания запасов  предприятие несет значительные расходы по их формированию и содержанию.

В связи с этим необходимо выяснить существует ли возможность  функционирования предприятия в  условия отсутствия запасов либо при их минимальной величине. Для этого рассмотрим западный опыт управления запасами.

 

3. Системы контроля  за состоянием запасов

Управление запасами предусматривает организацию контроля за их фактическим состоянием. Необходимость  организации службы контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса. Контроль за состоянием запасов и формирование заказа может осуществляться периодически, по одной из представленных систем:

Система оперативного управления — через определенный промежуток времени принимается оперативное  решение: «заказывать» или «не заказывать», если заказывать, то какое количество единиц товара.

Система равномерной поставки —  через равные промежутки времени заказывается постоянное количество единиц товара.

Система пополнения запаса до максимального  уровня — через равные промежутки времени заказывается партия, объем  которой, т.е. число единиц товара, равен  разности установленного максимального уровня запасов и фактического уровня запасов на момент проверки. Размер заказа увеличивается на величину запаса, который будет реализован за период выполнения заказа. На практике применяются различные методы контроля, которые могут осуществляться непрерывно, либо через определенные периоды.

Рассмотрим наиболее часто встречающиеся  системы контроля состояния запасов:

Система с фиксированным размером заказа при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым  уровнем запаса). Фактический уровень запасов проверяется через равные промежутки времени. Решение о заказе постоянного объема товара принимается при условии, что товарный запас на момент проверки оказывается меньше или равен установленному пороговому уровню товарных запасов. В противном случае принимается решение «не заказывать».

Период, через который предприятие  направляет заказ поставщику, не меняется. Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки  товаров и дозаказывает их до заранее  определенной максимальной нормы.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного  запаса и фактического запаса на момент проверки. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период. Размер закупаемой партии определяется по следующей формуле:

Р = Змакс – (Зф – Звз),

где,

Змакс — предусмотренный нормой максимальный запас,

Зф — фактический запас на момент проверки,

Звз — запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа. Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине. Например, в случае применения контейнерной доставки заказываемого товара, эта система неприемлема. Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был незначителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии не существенности транспортно — заготовительных расходов, связанных с выполнением заказа. На практике по данной системе можно заказывать:

один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика;

товары, на которые уровень спроса относительно постоянен;

малоценные товары и др.

Система с фиксированным размером заказов при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым  уровнем запаса). — В момент достижения запасов порогового значения заказывается партия постоянного объема. Как только запас какого-либо товара достигает заранее определенного минимального значения, этот товар заказывается. При этом размер заказываемой партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа). В этой системе контроля состояния запасов размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производятся размещение заказа, в этом случае могут быть разные. Постоянными величинами в этой системе являются объем заказа, который определяется размером запаса в момент размещения заказа (пороговый уровень запаса или так называемая точка заказа) и величиной страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. После размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени. Величина запаса в точке заказа выбирается такая, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время доставки товара, запас не опустился ниже страхового. В случае непредвиденного увеличения спроса или нарушения сроков поставки начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассортимента —  для торгового предприятия) необходимым  условием непрерывного учета фактического уровня запаса, т.е. условием применения данной системы, является использование  технологии автоматической идентификации штриховых кодов. К системам со смешенным контролем состояния запасов также относится система с двумя уровнями:

Система с двумя уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем  запаса) — фактический уровень товарных запасов проверяется через равные промежутки времени. Если он оказывается меньше минимального или равен ему, то принимается решение заказывать партию, равную разности максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа. Если фактический товарный запас меньше минимального, то принимается решение «не заказывать».

Система с двумя уровнями при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем  запасов) — решение заказать партию принимается при достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии определяется разностью максимального товарного запаса и порогового уровня, с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа. Выбор системы контроля состояния запасов является действенным механизмом повышения эффективности функционирования логистической системы. Рассмотрим основные эксплуатационные различия между описанными системами:

Системы с непрерывной  проверкой фактического уровня запасов  позволяют работать в условиях сравнительно низкого запаса, защищая в то же время, предприятие от дефицита. Следовательно, условиями применения этих систем являются:

- большие потери от отсутствия запасов;

- большие затраты на содержание запасов;

- высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо прогнозируется).

Применение данных систем позволяет экономить затраты по содержанию запасов за счет сокращения отвлекаемых в запасы финансовых ресурсов, а также сокращая потребность в складских площадях и людских ресурсах.

К недостаткам систем с непрерывной проверкой запасов  относят необходимость постоянного  контроля размера запасов.

Системы с периодической  проверкой состояния запасов (с  фиксированным интервалом) позволяют  проводить учет остатков лишь периодически. Эти системы отличают более высокий  средний уровень запаса. Применяют  их при низких удельных издержках на хранение. Данные системы хорошо работают в условиях, когда можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в период между заказами может увести логистическую систему в дефицитное состояние.

4. Методы управления запасами

Основным инструментом управления запасами широкой номенклатуры в логистике являются методы АВС  и XYZ, настолько хорошо известные  в зарубежной практике, что в последние  десятилетия в специальной литературе фактически отсутствует его подробное описание. АВС и XYZ-классификации в управлении запасами является настолько же естественной, как использование карандаша или ручки при письме. Между тем, как показывает общение с руководителями и сотрудниками российских предприятий, а так же анализ опубликованной в последнее время отечественной литературы, в нашей стране АВС и XYZ-классификации используются эпизодически³.

Метод АВС как показывает практика, либо не применяется в  управлении запасами совсем, либо используется в традиционном виде, который претерпел в последние 10-15 лет в практике зарубежных предприятий существенные изменения.

Проведение АВС-классификации  включает ряд этапов.

1. Выбор критерия классификации.

2. Расчет нарастающего  итога значения критерия классификации.

3. Выделение классификационных групп.

Метод АВС-классификации  в последние десятилетия претерпел  значительные изменения в связи  с бурным развитием бизнеса и  экономико-математических исследования. Эти изменения коснулись всех этапов реализации метода АВС.

На основании статистических данных выделяются группы, характеризующиеся различной значимостью – АВС (Activity Based Costing) категории, каждая из которых требует определенного подхода при планировании запаса.

АВС анализ осуществляется по критерию стоимости текущего периода по каждому отделению в отдельности и в целом по компании.

АВС анализ остатков сырья  и материалов позволяет оценить  и контролировать наиболее затратную  часть запаса путем оптимизации  уровня остатка.

В группу «А» входят позиции, составляющих 80% от общей стоимости сырья и материалов.

В группу «В» входят позиции, составляющие 15% от общей стоимости  сырья и материалов (90-95% накопительным  итогом вместе с группой «А»).

В группу «С» входят позиции, составляющие оставшиеся 5 % от общей  стоимости сырья и материалов.

Категории могут быть расширены при необходимости, также  как и процент стоимости затрат в разрезе каждой категории. Критерием  увеличения количества категорий является однородность затрат, сумм, долей.

Современные подходы к АВС-классификации требует внимания к следующим вопросам:

- Выбор критерия классификации  в связи с реализуемой стратегией  предприятия и соответствующий  мониторинг состава критериев  и их значений.

- Использование более  одного критерия классификации.

- Невыполнение закона 80:20 в сфере управления запасами.

- Использование экспертного  (эмпирического) и метода построения  кумулятивной кривой для определения  количества и границ групп  АВС-классификации.

В зависимости от того, с запасами какого вида мы имеем  дело – запасами материальных ресурсов, незавершенного производства или готовой продукции – рекомендации имеют различный характер.