Восстановление наплавкой подпятника надрессорной балки

Полуавтомат А-547У предназначен  для сварки тонколистовых материалов в среде углекислого газа электродной проволокой сплошного сечения диаметром 0,8 - 1.2 мм. Питание схемы управления электроприводом и схемы цикла осуществляется  напряжением дуги. Подающее устройство полуавтомата имеет небольшие габариты и массу (в виде небольшого чемодана), что позволяет использовать его на ремонтных работах по кузову вагона.

В основу полуавтоматов  новой серии ПДГ-312, ПДГ-515, ПДГ-516 и ПДГ-603 положены следующие вновь разработанные унифицированные узлы: электронный блок управления сварочным процессом БУСП-1, сварочные горелки новой серии ГДПГ-201, ГДПГ-304 и ГДПГ-502, а  также приводные и тормозные узлы. Использование в полуавтоматах БУСП-1 обеспечивает плавное регулирование и стабильность скорости подачи  электродной проволоки  и  позволяет вести сварку протяженными и прерывистыми швами,  а также сварку электродуговыми точками.

Сведения о полуавтоматах приведены в  таблице 5.1.

В основе разработки сварочных  горелок этой серии лежит использование полого кабеля КПЭС, который содержит в резиновой оболочке спираль, оплетенную медными токопроводящими жилами и тремя проводами управления. Внутрь полого кабеля вставляется сменная спираль с внутренним диаметром, соответствующим диаметру подаваемой через горелку электродной проволоки. Использование этого кабеля и сменной спирали значительно повышает долговечность горелок, доведя его до 2,5 лет, в то время, как для горелок ГДПГ-301-8 срок службы составляет 6 месяцев. Охлаждение горелок - естественное.

Горелки, используемые в комплекте с полуавтоматами, получили право на автономное существование при условии совпадения присоединительных диаметров и соответствия диаметру электродной проволоки диаметров наконечника горелки и подающих роликов, а также величины сварочного тока.

Диаметр внутреннего  отверстия токоподводящего наконечника горелки должен превышать диаметр проволоки обеспечивая при этом условие для электрического контакта и продвижения проволоки. Оптимальные соотношения между указанными диаметрами, установленные экспериментальным путем, приведены ниже:

 

 

 

Таблица 5.1

Техническая характеристика полуавтоматов

  Тип полуавтомата    Тип сварочной    Тип источника     Диаметр электрода,

                                         горелки                   тока                             мм

 

 

 ПДГ-305;ПДГ-307     ГДПГ-101-10;

                                      ГДПГ-301-8             ВДГ-302                    0,8 - 1,4

 ПДГ-308                      ГДПГ-303                ВДГ-303                    1,2 - 1,6

 ПДГ-502                      ГДПГ-501-4           ВДУ-504-1                  1,2 - 2,0

 ПДГ-601                      ГДПГ-603-У4          ВДГ-601                    1,2 - 2,5

 А-1197С***                ПДГ-51243*             ВДУ-504                   1,2 - 3,5

 А-1230М                     А-547У                     ВДГ-302                    0,8 - 1,4

 ПДГ-508-У3                      -                          ВДУ-506;

                                                                        ВДУ-505                   1,2 - 2,0

 ПДГ-547-У                 А-547-УМУ3             ВС-300                     0,8 - 1,4

 ПДГ-825М-У2                  -                          ВСЖ-303                   1,0 - 1,4

 ПДГ-313-У3               ГДПГ-304-У3;

                                                       

 

                                    ГДПГ-201                   ВДГ-303                    1,0 - 1,4

 ПДГ-515-У3              ГДПГ-304-У3;

                                    ГДПГ-502                   ВДУ-506                    1,2 - 2,0

 ПДГ-516-У3              ИГД-401;

                                    ИГД-501                     ВДУ-506                    1,2 - 2,0

 ПДГ-603-УХЛ4        ГДПГ-304-У3             ВДУ-601                   1,2 - 2,0

 ПДГ-603-УХЛ4        ГДПГ-603-У4*           ВДУ-601                   2,0 - 3,0

 А-765-У3                   А-793;А-792               ВДУ-506                   1,6 - 3,5

 ПДФ-502-УХЛ2       А-1231-5-02;

                                    А-1231-5-03                ВДУ-506                   1,6 - 3,0

 А-1035**                   А-1231-5Г2;

                                    А-1231-5Г3;

 А-1231-5-03              А-1231-5-02                ВДУ-506                    1,6 - 3,0

 

      *  Горелки с водяным охлаждением.

      **  Горелки с  индексом "Г" предназначены  для сварки порошковой проволокой

в среде углекислого газа. Остальные - для сварки самозащитными проволоками.

      *** Предназначен  для  сварки стальной сплошной проволокой как в среде

углекислого газа, так и под флюсом.

Диаметр электродной  проволоки,мм      0,8 - 1,0  1,0 - 1,4  1,4 - 2,0  2,0 - 3,0

Внутренний диаметр  направляющего

канала,мм                                                  1,5        2,5        3,2        4,7

 

Применяя удлиненный наконечник, с длиной контактирующей части около 40 мм, превышение диаметра внутреннего  отверстия токоподводящего наконечника по сравнению с диаметром проволоки не должно быть в пределах 0,3 - 0,5 мм. Верхние ролики механизма подачи должны утопить проволоку в канавки нижних роликов на 2/3 диаметра с минимально необходимым усилием прижатия проволоки.

При сварке в среде  углекислого газа могут быть использованы и горелка А-547-УМ (диаметр проволоки 1,0-1,2 мм) и унифицированные шланговые держатели А1231-5-Г2 и А1231-5-Г3 (для проволоки диаметром 1,6-2,0 и 2,0-3,0 мм  соответственно).

Для сварки под флюсом предложен унифицированный шланговый держатель А1231-5-Ф2 (диаметр проволоки 1,6 - 2,0 мм).

Электрододержатели для ручной дуговой сварки типа ЭД-3102-У1 и ЭД-5001-У1 состоят из передней и задней накладок и накладки рычага, предназначенных для защиты от поражения током; контактной пластины для передачи сварочного тока; рычага для зажима электродов; верхнего и нижнего колпаков, предохраняющих пружину от попадания грязи; а также пластины, рукоятки и болта для крепления проводов. Величина номинального тока для ЭД-3102-У1 и ЭД-5001-У1 соответственно равняется 315 и 500 А , а диаметры стержня электрода - 2-6 мм и 4-10 мм.

Наиболее распространенные электрододержатели имеют технические данные, приведенные в таблице 5.2.

Провода для электродуговой сварки должны применяться особо  гибкие и одножильные. В качестве таковых используются провода марки ПРГД, ПРГДО, ПРГ или кабели марки КРПТ, РШМ или НРШМ. Для удобства в работе к электрододержателю присоединяют более гибкий и тонкий провод длиной не менее 3 м, а остальной может быть заменен проводом марки КРТП. Применять провод длиной более 30 м не рекомендуется, так как это вызывает значительное падение напряжения в сварочной сети.

Механическое сварочное оборудование включает в себя вращатели, колонны и столы сварщика.

Вращатели предназначены для наклона и вращения цилиндрических изделий при автоматической, полуавтоматической и ручной дуговой сварке кольцевых швов со сварочной скоростью. Сварку можно выполнять под флюсом и в защитных газах. Составными частями вращателя является планшайба, шпиндельный узел, редуктор наклона, токосъемник, плита, блок и педали управления. Вращается планшайба от редуктора вращения, прикрепленного к механизму наклона. Большинство моделей включают в себя воздухоприемник, отсасывающий сварочный аэрозоль.

Таблица 5.2

Технические данные электрододержателей

       Тип         Сварочный ток,     Диаметр  электродов,        Площадь сечения   

                                                                                               сварочного кабеля,

                               А                                   мм                                кв.мм

       ЭП -2             250                                 до 5                                   50

       ЭП -3             500                                 6- 8                                    70

     ЭД -125           125                               1,6 - 3                                  25

     ЭД -315           315                                 2 - 6                                   50

     ЭД -500           500                                 4 -10                                  70

       ЭР -1             300                                  до 6                                   50

       ЭР -2             500                                  6 - 8                                   70

       ЭВ -2             500                                  6 - 8                                   70

       ЭВ -3             315                                  4 - 6                                   50

       ЭВ -4             125                                  до 4                                   35

     ЭДС-125         125                                  до 4                                   25

     ЭДС-315         315                                  3 - 6                                   50

 

 

Различают модели вращателей по грузоподъемности и по наибольшему диаметру свариваемого изделия. Так, вращатель модели М11010-У4 имеет грузоподъемность до 50 кг  и наибольший диаметр свариваемого изделия до 360 мм, а вращатель модели М11090 - соответственно 12500  кг и 3000 мм при массе вращателя 9500 кг. Таким образом охватывается диапазон вагонных деталей,  наиболее часто подвергаемых наплавке от пятника до надрессорной балки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПОДПЯТНИКА НАДРЕССОРНОЙ БАЛКИ ТЕЛЖКИ ГРУЗОВОГО ВАГОНА МОДЕЛИ 18-100

 

Технологический процесс  восстановления подпятника надрессорной балки состоит из нескольких этапов: дефектоскопирование надрессорной балки, определение объема ремонтных и восстановительных работ, транспортировка балки к месту ремонта, ремонт, механическая обработка, контроль восстановленных размеров, транспортировка надрессорной балки к месту сборки тележек.

Дефектоскопирование надрессорной балки  должно производится в полном соответствии с требованиями «Технологических инструкций по неразрушающему контролю деталей вагонов» РД 32.149 – 2000, РД 32.150 – 2000, РД 32.159 – 2000, РД 32.174 – 2001.

Контроль надрессорных балок, бывших в эксплуатации осуществляется феррозондовым и вихретоковым методами с применением установки неразрушающего контроля типа Ф – 205.03, ВД – 12НФ, ВД – 113 или ДФ – 103.

Результаты контроля деталей вагонов записываются в  пронумерованном журнале по неразрушающему контролю тележек. Забракованные детали тележек должны подвергаться комиссионному осмотру и повторному контролю для определения возможности их восстановления по инструктивным указаниям № 453 ПКБ ЦВ.

В брак идут надрессорные балки с  трещинами на подпятнике общей суммарной длиной более 250 мм.

На надрессорных балках диаметр  подпятника замеряется шаблоном «штанген подпятника», должен быть для балок, изготовленных до 1986 г. не более 305,8 мм. Глубина подпятника 25_-2⁺¹ мм. А для балок, изготовленных после 1986 г. не более 307,4 мм. Глубина подпятника 30_-2⁺¹ мм.

Равномерный износ подпятника допускается  не более 4 мм. Неравномерный износ  опорных поверхностей подпятника не допускается.

Шаблоном «штанген подпятника»  измеряется толщина внутреннего  и наружного бурта подпятника надрессорной балки, оставшаяся часть наружного бурта должна быть не менее 11 мм, внутреннего – не менее 7 мм.

Измеряем расстояние от центра опоры  подпятника до внутреннего направляющего бурта надрессорной балки. Разность размеров должна быть не более 5 мм.

Предельно допустимая глубина подпятника, не требующая восстановления при выпуске из деповского ремонта: для балок, изготовленных до 1986 г. – не менее 29 мм; при неравномерном износе для балок, изготовленных до 1986 г. – не менее 33 мм, при равномерном износе для балок, изготовленных после 1986 г. – не менее 35 мм.

Предельно допустимая глубина  подпятника (для тележек с установкой износостойких элементов по РД 32 ЦВ 072 – 2005) для надрессорных балок изготовленных до 1986 г. – 25_-2⁺¹ мм; изготовленных с 1986 г. 30_-2⁺¹ мм; при использовании износостойкой подкладки М 1698.01.005 – глубина подпятника 36_-2⁺¹.

Для измерения глубины опорной  поверхности подпятника штанген  подпятника Т 914.06.000 устанавливается на наружные бурта подпятника, и вертикальный движок перемещается на место проведения измерения. Планка движка опускается до соприкосновения с опорной поверхностью подпятника. Глубина опорной поверхности подпятника будет равна величине базового размера 25, алгебраически сложенной с показаниями движка.

Измерение толщины опорной поверхности  подпятника производится ультразвуковым толщиномером типа УТ – 93П. Остаточная толщина должна быть не менее 18 мм. После ремонта контроль также проводится ультразвуковым толщиномером, толщина должна быть не менее 30 мм.