Защита человека и окружающей природной среды от выбросов токсичных веществ в атмосферу на ОАО Дальолово

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«ОМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра «БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Домашнее задание

по дисциплине «Безопасность жизнедеятельности»

 

Тема: «Защита человека и окружающей природной среды от выбросов токсичных веществ в атмосферу на ОАО Дальолово

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Омск-2013

 

 

Содержание

 

1. Краткая история предприятия  с указанием времени зарождения  предприятия, его стратегическое  значение, оценка экологической  опасности…………………………………………………………………….…….

2. Производственно-технологическая  характеристика предприятия…………………………………………………………………….……………

2.1 Минерало-химическая характеристика состава сырья и схема его переработки……………………………………………………………………..…

2.2 Основные технологические  показатели, определяющие экономическую  эффективность и экологическую  безопасность предприятия………………………………………………………………………..

3. Общая оценка уровня  экологической опасности предприятий  цветной металлургии на предприятии  включительно до 2012 г…………………..…..

4. Вопросы «Защита атмосферного  воздуха от выбросов»……………

4.1Источники и виды  воздействия на атмосферу вредных  факторов на исследуемом металлургическом  предприятии…………………………………

4.2 Классификация средств  защиты………………………………………

4.3 Нормы выбросов (ПДК) вредных  веществ в атмосферу (в виде  стандартных таблиц)………………………………………………………………

5. Реальные выбросы загрязняющих  веществ……………………………

6. Материально-социальные  условия проживания………………………

7.Демографические показатели…………………………..……………….

Список использованных источников……………………….……………

 

 

1. Краткая история предприятия

 

«Дальолово»— горнорудное предприятие по добыче и обогащению оловосодержащих руд.

В 1945 начата старательская, с 1948 — промышленная добыча. Комбинат включает: шахту, обогатительную фабрику, старатский артель и другие цехи.

До 1964 на месторождении велась комбинированная разработка, с 1964 — только подземная. Горные работы ведутся на глубине около 600 м. Месторождение отнесено к опасным по горным ударам. Система разработки в основном принудительного блокового обрушения с отбойкой руды глубокими скважинами; осуществляется переход на систему подэтажных штреков. Механизация на очистных работах около 96.

 На очистных работах  используются буровые станки, зарядные  машины, скреперные лебёдки.

Обогащение руды — гравитационным способом, а части хвостов обогащения — флотацией. Извлечение олова из руды при обогащении 81-86%. Полученный при обогащении концентрат (содержание Sn 32%) направляется на металлургический завод для дальнейшего передела.

В апреле 1982 года первенцу отечественной цветной металлургии была вручена государственная награда – орден Трудового Красного знамени.

В 2006 году предприятие приступило к реализации программы по реконструкции химического производства. Программа рассчитана на достижение норм ПДВ и будет реализована в четыре этапа.

В феврале 2008 коллектив предприятия успешно прошёл повторную сертификацию действующей системы менеджмента качества ИСО-9000. Перешли на новую версию стандарта.

В 2011 году центральная аналитическая лаборатория завода аккредитована в системе аккредитации аналитических лабораторий.

В 2012 году был выполнен ряд технологических и организационных мероприятий. Была проведена замена изношенного спирального классификатора в основном цикле, проведен перемонтаж узла обезвоживания пульпы, выполнен перенос двух флотомашин, смонтирована система механического поддержания уровня пульпы в камерах флотомашин, установлены вакуум-насосы большей производительности для фильтрации концентрата.

Работы выполнялись силами ремонтных служб фабрики без остановки производства. Были проведены работы по систематизации приготовления и подачи реагентов, от которых напрямую зависит качество концентрата и извлечение.

 

 

 

 

2. Производственно-технологическая  характеристика предприятия

 

2.1 Минерало-химическая характеристика состава руды и схема её переработки

 

 

 Основным промышленным минералом  является касситерит SnO2  содержание олова 78.8 %, плотность 6800 – 7100 кг/м3, твѐрдость 6 – 7). Меньшее значение имеет сульфид олова – станнин, содержащий 27.5 – 29.5 % олова.

Промышленные оловосодержащие руды подразделяются на россыпные и коренные. Из россыпей добывается около 70 % олова. Минимальное промышленное содержание олова в россыпях – 200 г/м3.

Коренные месторождения подразделяются на кварц – касситеритовые и сульфидно – касситеритовые.

Состав оловянных продуктов, получаемых на обогатительных фабриках, различен. Содержание олова в них колеблется от 5 до 60 %. Наиболее богатые концентраты получают из россыпей (КО). Из коренных руд получают зернистые концентраты (КОЗ), которые направляются на доводочные фабрики. Шламовые оловянные концентраты, получаемые гравитационными и флотационными мето-дами (КОШ), идут для плавки на черновое олово 2-го сорта. Из концентратов марки КОС (свинцовистые) получают черновой свинцовисто – оловянный сплав. Технические требования к оловянным концентратам приведены в таблице 1.

Оловянные руды и россыпи обогащаются главным образом гравитационными методами с использованием шлюзов, отсадочных машин, концентрацион-ных столов и винтовых сепараторов. Схемы обычно включают дезинтеграцию, промывку и концентрацию касситерита. Промывка и обогащение на шлюзах при-меняются при крупности зрен  0.2 мм. Отсадочные машины применяются для крупновкрапленных руд (2 – 20 мм) при этом извлечение составляет 90 %. Довод-ка грубых концентратов осуществляется на концентрационных столах (крупность частиц 0.1 – 2 мм).

При обогащении коренных руд схемы усложняются из – за сложности состава минералов. При этом кроме гравитационных методов используется флотация, магнитные и электрические методы.

При подготовке руды к обогащению следует учитывать хрупкость касситерита, склонность к ошламованию. Около 70 % потерь олова связано с уносом в слив гравитационных аппаратов тонковкрапленного касситерита.

На некоторых фабриках в голове процесса применяется обогащение в тяжелых суспензиях. Это позволяет выделить в отвальные хвосты значительную часть пустой породы (30 – 35 %), снизить расходы на измельчение.

Большое распространение при обогащении оловянных руд получили винтовые сепараторы (класс 0.1 – 3 мм), применяемые вместе с отсадочными машинами и концентрационными столами.

В результате гравитационного обогащения получают черновой концентрат с содержанием олова около 20%.Черновой концентрат направляется на доводочную фабрику для доведения до кондиции. В результате доводки из чернового концентрата удаляются вредные примеси.

Доводка может осуществляться флотогравитацией на концентрационных столах для удаления сульфидов крупностью 3 – 4 мм. Для извлечения сульфидов такой крупности может применяться пенная сепарация.

Магнетит и гематит, содержащиеся в первичных концентратах, удаляются перед гравитационным обогащением магнитной сепарацией.

Доизвлечение ошламованного касситерита может осуществляться флотацией с применением жирных кислот. При наличии в шламах сульфидов, последние флотируются в начале процесса. В настоящее время флотация не получила широкого применения.

Исходная руда, содержащая 0.58 % олова, после дробления обогащается в тяжѐлой суспензии. Лѐгкая фракция удаляется в хвосты. Тяжѐлая фракция (выход 39.1 %, содержание олова 1.26 %) измельчается и направляется на классификацию в гидроциклоны. Пески циклонов обогащаются на концентрационных столах, слив идѐт на сульфидную флотацию (1).

Сульфидные концентраты удаляются в отвал. Хвосты сульфидной флотации обогащаются на концентрационных столах и винтовых сепараторах.

 

Рис. 1. Технологическая схема производства олова

 

Оловянные концентраты обжигают в многоподовых печах при 650-850°С. Повышение температуры обжига способствует полноте отгонки мышьяка и серы, но может привести к спеканию лежащего на подах материала. Показатели работы этих печей: удельная производительность 0,15-0,3 т/(м2.сут), расход угля или кокса 30-130 кг на 1 т обжигаемого концентрата.

Степень деарсенизации (удаления мышьяка) - до 70-80%, а десульфуризации (удаления серы) - до 80-95%, конечное содержание каждой из примесей в обожженном концентрате не более 0,3-1%. Выход обожженного концентрата (огарка) 80-95% от массы исходного концентрата. Потери олова при обжиге 0,2-1,3%.

При обжиге оловянных концентратов в трубчатых вращающихся печах обжигаемый материал постоянно пересыпается, поэтому температуру обжига можно поднять до 1000°С и выше без опасения образования спеков. Благодаря этому удается повысить полноту отгонки мышьяка и серы, а в ряде случаев наряду с этими примесями удалить также менее летучие свинец и висмут.

Технология обжига оловянных концентратов в печах кипящего слоя основана на интенсивном взаимодействии обжигаемого материала с перемещающим его воздухом. Обжиг в печи КС производят при температуре 780-820°С, создаваемой за счет выделения тепла по экзотермической реакции окисления серы или (в случае малого содержания последней в концентрате) за счет сгорания угля, добавляемого в количестве до 60-100 кг на 1 т концентрата.

Производительность печи КС в расчете на 1 м2 площади пода значительно выше, чем производительность многоподовой печи, и составляет до 25 т/(м .сут). Степень деарсенизации достигает 75-90%, степень десульфуризации 85-98%.

Газы, выделяющиеся при обжиге оловянных концентратов, очищают по следующей схеме: в первую стадию улавливают оловосодержащую пыль в горячем электрофильтре при 300°С (мышьяк при этой температуре еще не конденсируется), во вторую стадию - мышьяковые возгоны в мокром электрофильтре при температуре не выше 80-120°С (это необходимо для обеспечения полной конденсации мышьяка). Уловленные по такой схеме оловянные возгоны содержат не более 0,3-1% As, в то время как мышьяковые возгоны содержат 71-73%As и являются, по существу, техническим триоксидом мышьяка (AS2O3).

Концентраты, поступающие на плавку, обычно содержат, %: 45-75 Sn; 1-4 Fe; до 0,1 Pb; до 0,01 Bi; 0,2-0,5 As; 0.1-0.4 S; 0,4-2 W03; до 25 Si02; 0,1-4 CaO; 0,2-3 А1203. Олово восстанавливается из касситерита оксидом углерода уже при 500-600°С по схеме:

SnО2à SnO à Sn,

т.е. сначала до низшего оксида, а затем до металла.

В отечественной практике восстановительную плавку оловянных концентратов осуществляют только в электротермических печах, а за рубежом - также в отражательных, барабанных вращающихся и других печах.

Электропечи для плавки оловянных концентратов имеют мощность 350-3000 кВА при площади пода 2-11 м . Площадь пода отражательных печей 24-46 м

Восстановительную плавку оловянных концентратов в электропечах и отражательных печей ведут при 1150-1350°С.

Удельная производительность электропечей по концентрату составляет 3-7 т/(м2. сут) удельный расход электроэнергии 800-1200 кВт.ч/т. Прямое извлечение олова в черновой металл при восстановительной плавке составляет 90-95%; остальное количество распределяется между оборотными пылями и шлаком, направляемым на фьюмингование с целью доизвлечения из него олова.

Железистые шлаки восстановительной плавки оловянных концентратов содержат, как правило, не менее 5%Sn. При фьюминговании степень отгонки олова- до 90-98%. Получаемый в результате восстановительной плавки оловянных концентратов и оборонных продуктов (пылей, фьюминг-возгонов и др.) черновой металл содержит, %: 93-99Sn; 0,2-,5 Fe

0,2-2 As; до ОД S; до 3 Рb; до 2 Сu; до 3,5 Sb; до 0,4 Bi. Черновой металл очищают огневым или электролитическим рафинированием до следующего, например, состава, %: < 99.92 Sn

 0,10 As; 0,009 Fe; 0,01Cu;0,025 Pb; 0,01Bi; 0,015 Sb; 0,002 Zn; 0,002 Al.

Огневое реагентное рафинирование чернового олова применяют в отечественной зарубежной практике. Метод заключается в обработке расплавленного металла различными реагентами с последовательным удалением примесей железа, мышьяка, меди, сурьмы, висмута и свинца.

Железо до содержания 0,1 % удаляют обработкой чернового олова при 350-451С элементарной серой, переводящей железо в форму сульфида. Для облегчения снятия тяжелых железистых съемов в расплав после обработки серой иногда вмешивают при 500-600°С мелкий уголь. Всплывая ош увлекает с собой соединения железа. Одновременно с железом удаляется часть мышьяка и меди.

Удаление мышьяка до содержания 0,01% достигается обработкой чернового олова при 500-600°С алюминием, образующим с мышьяком тугоплавкие интерметаллические соединения. После рафинирования от мышьяка в черновом олове остается до 0,05-0,1% алюминия. Его удаляют хлористым аммонием при 300-320°С.