Модернизация участка горячей резки ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат»

4. Безопасность жизнедеятельности и охрана окружающей среды

    Охрана труда– это система технических, санитарно-гигиенических и правовых мероприятий, непосредственно направленных на обеспечение безопасных для жизни и здоровья человека условий труда. Основной задачей охраны труда является – сведение к минимуму вероятности поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфортных условий труда при максимальной производительности.

    Безопасность труда должна учитываться при проектировании и размещении сооружений и механизмов на территории предприятий, расчетах на прочность и надежность, выборе эксплутационных параметров, технологических процессов и материалов, механизации и автоматизации тяжелых, трудоемких, опасных и вредных работ, организации рабочих мест.

    Управление охраной труда - это подготовка, принятие и реализация решений по осуществлению организационных технических, лечебно-профилактических и социально-экономических мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособности в процессе труда.

    Перечень нормативно-технической документации по технике безопасности для инженерно-технических работников СПЦ-1:

1. Общие Правила безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности.

2. Положение о системе управления охраной труда на ОЭМК.

3. Правила безопасности в прокатном производстве.

4. Положение о порядке расследования и учета несчастных случаев на производстве.

5. Система стандартов безопасности труда.

6. Бирочная система ОСТ 1455-79.

7. Единые правила безопасности при капитальных ремонтах прокатных станов.

8. Положение о порядке разработки и утверждения правил и инструкций по охране труда.

9. Правила безопасности при ремонте оборудования в черной металлургии.

10. Система стандартов безопасности труда. Контроль нормируемых параметров и основных опасных и вредных производственных факторов.

11. Правила эксплуатации электроустановок потребителей.

12. Правила безопасности в газовом хозяйстве предприятий черной

13. металлургии (ПБ ГЧМ-86) и т.д.

 

Инструктажи по ТБ

    Работники комбината обязаны своевременно проходить инструктажи по безопасности труда, которые в зависимости от характера и времени проведения подразделяют на: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой.

   Вводный инструктаж проводит инженер Управления охраны труда и промышленной безопасности (УОТ и ПБ) со всеми вновь принимаемыми на работу перед началом работ.

    Первичный инструктаж на рабочем месте проводят  по программе с каждым работником или учащимся индивидуально или с группой лиц обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места с практическим показом безопасных приемов и методов работы инженером по ТБ закрепленным за данным участком.

     Перечень должностей и профессий, освобожденных от первичного инструктажа на рабочем месте, утверждается Генеральным директором комбината.

    Повторный инструктаж проводят индивидуально или с группой работников обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места. Повторный инструктаж проводят по программе первичного инструктажа на рабочем месте.

    Внеплановый инструктаж проводят индивидуально или с группой работников одной профессии инженером, имеющим допуск проводить инструктажи по ТБ.

    Целевой инструктаж проводят при: выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по профессии; ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф; производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение и другие документы; проведение экскурсии на предприятии, организации массовых мероприятий с учащимися.

    Прокатное производство характеризуется сложностью и разнообразием механического оборудования, в связи с чем в производственном процессе в основном имеют место опасные физические факторы; физико-химические факторы являются основными только при нагреве металла перед прокаткой, огневой зачистке поверхности проката и термообработке, холодной прокатке и нанесении защитных покрытий.

    В прокатном производстве для нагрева слитков и заготовок перед прокаткой и для термической обработки полупродукта и готовой продукции применяют различные типы нагревательных устройств. Крупные слитки перед прокаткой на блюминге и слябинге нагревают в печах с различным направлением пламени. При недостатке воздуха горение может привести к образованию взрывоопасных газо-воздушных смесей.

    К проведению капитальных, средних, текущих ремонтов допускаются рабочие, имеющие удостоверение по профессиям и допущенные к самостоятельной работе распоряжением по цеху.

    Каждый рабочий, участвующий в ремонте, должен знать и выполнять требования всех инструкций и правил внутреннего распорядка комбината, план ликвидации аварии и противопожарную инструкцию

 

              Анализ вредных и опасных производственных факторов

    При функционировании производственного процесса могут возникать производственные опасности – возможность воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов, в результате которых возможно возникновение несчастных случаев.

    Опасный производственный фактор – это фактор, воздействие которого на работающего приводит к травме, к ним относятся:

- повышенная температура  поверхностей оборудования и материалов,  возможность ожога при соприкосновении;

- движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования – возможность травмирования при нахождении в зонах их действия;

- электрический ток – возможность термического ожога, механического разрыва тканей и костей, нарушая биологическую жизнеспособность живой материи в мышечной ткани и сердечной мышце;

- движение автомобильного технологического транспорта – возможность травмирования при попадании в зону движения;

- расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (во время ремонтов) – возможность травмирования при падении.

Вредный производственный фактор – это фактор, воздействие которого на работающего приводит к заболеванию, к ним относятся:

- соединения химических элементов, которые воздействуют на центральную нервную систему и органы дыхания;

- повышенная запыленность – раздражение верхних дыхательных путей;

- повышенный уровень шума на рабочем месте – вызывает утомление слуховых органов;

- повышенная яркость света – влияет на светочувствительные элементы сетчатки глаз человека.

      Физическими опасными и вредными производственными факторами могут являться: движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы; повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны, а также поверхностей оборудования, материалов; повышенный уровень шума на рабочем месте, повышенный уровень вибрации, влажности воздуха; опасный уровень напряжения в электрической цепи; повышенный уровень электромагнитных излучений; отсутствие или недостаток естественного света; недостаточная освещенность рабочей зоны и т.п.

     Химические опасные и вредные производственные факторы подразделяются: по характеру воздействия на организм человека – на общетехнические, раздражающие, канцерогенные, мутагенные; по пути проникновения в организм – на действующие через дыхательные пути, пищеварительную систему и кожный покров.

     Психофизиологические факторы подразделяются по характеру действия на физические перегрузки (статические и динамические) и нервно-психические перегрузки: умственное перенапряжение монотонность труда, эмоциональные перегрузки.

    Наличие опасных производственных факторов в технологических процессах металлургического производства обуславливает необходимость рассмотрения вопроса о сферах и зонах воздействия этих факторов на человека. Воздействию постоянных факторов производственной опасности подвержен персонал, непосредственно участвующий в выполнении той или иной технологической операции. Следовательно, для каждого технологического процесса характерны свои постоянные, периодические и случайные факторы, определяющие зону опасности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.Исследование  работы цеха на предмет «узких» мест и возможность их устранения.

Требуется модернизация участка  пил горячей резки. Предложение  установить вместо салазковых пил – роторные пилы горячей резки .

6.Исследование  возможности повышения эффективности работы участка НЗС.

Общая характеристика проекта.

 

    Начиная с конца прошлого столетия, в металлургии для резки горячих стальных заготовок крупного сечения получили распространение роторные пилы, разработанные в России. Обладая уникальными техническими характеристиками (время реза заготовок - доли секунды при производительности до 200 и более резов/час), они получили признание в России и за рубежом. Роторные пилы используются для резки заготовок диаметром до 550 мм и профильного проката. По производительности роторным пилам нет альтернативы при резке заготовок крупного сечения. Были разработаны и работают в промышленности серии пил двух типов – с ременным приводом диска (РР) и, более поздняя модель, с зубчатым приводом диска (РЗ) с диаметрами режущих дисков от 1200 до 3200 мм. В роторных пилах по сравнению с традиционными пилами более чем на порядок повышены скорости подачи. Этого удалось добиться в результате комплекса исследований, охватывающих режимы резания, конструкцию инструмента и механизмов пилы. Поясним, зуб режущего диска роторной пилы находится в контакте с горячим металлом в течение тысячных долей секунды и до повторного вхождения в контакт с металлом успевает охладиться. Толщина снимаемой стружки горячего металла составляет 0,8-1,2 мм. Возникающие при этом усилия воспринимаются диском, изготовленным из углеродистой стали с незначительными добавками хрома и ванадия. В традиционных пилах снимаемая стружка меньше на порядок, и вся работа резания затрачивалась на трение, сопровождающее процесс резания. В роторных пилах трение осталось в тех же величинах, а рост доли работы деформации, хотя и увеличился, но находится в пределах, доступных для режущих дисков из достаточно недефицитных и недорогих материалов при удовлетворительной стойкости. Фотография стружки, получающейся в результате разрезания заготовки, показана на рис.1. Такая стружка в дальнейшем может быть переплавлена в плавильных печах. Получающийся в результате торец является плоским и перпендикулярен оси заготовки .

Вместе с роторными  пилами решались задачи создания агрегатов  резки, включающих механизмы транспортировки  и позиционирования заготовки с  заданной точности, поддержание заготовки  для восприятия усилий резания, выдачу отрезанной части, удаление отходов  и стружки, охлаждение диска и  защита от случайных выбросов стружки  и пр. Были разработаны разные схемы  компоновок таких агрегатов для  прокатных и заготовочных  цехов, трубопрокатных агрегатов, кольцепрокатного производства.

Совершенствование агрегатов  резки заготовок ставит задачи снижения эксплуатационных затрат, повышения  качества реза, надежности и безопасности при полной автоматизации производства. Работы этого направления до 1995 года велись во ВНИИМЕТМАШ и позднее в  ЗАО «ИНКОММЕТ», выделившееся в 1994 году из состава ВНИИМЕТМАШ в самостоятельную  организацию. В последние годы ИНКОММЕТ выполнил ряд работ по совершенствованию  технологии и оборудования агрегатов  резки заготовок. Решались задачи создания агрегатов резки, включающих механизмы  транспортировки и позиционирования заготовки с высокой точностью, поддержания заготовки для восприятия усилий резания, отрезки темплетов, выдачи отрезанной части, раздельного удаления крупных отходов и стружки, охлаждения диска, защиты от случайных выбросов стружки, программные и технические средства АСУТП. Дополнительно разработано оборудование для изготовления и ремонта пильных дисков, включая их правку, заточку и закалку зубьев, балансировку. Освоено современное производство пильных дисков на основе лазерных технологий. Уникальный технологический лазерный комплекс позволяет производить обработку режущих дисков диаметром до 3200 мм. По опыту эксплуатации дисков, изготовленных методом лазерной резки,  на заводах ВТЗ и ВМЗ «Красный Октябрь» стойкость дисков до заточки увеличилась в 2 раза, а общий ресурс – до 5-6 раз.

 

Обоснование выбора конструкции  роторной пилы.

 

    Особенностью роторных пил является стремление совершать работу резания на высоких скоростях в короткое время при значительных значениях потребной энергии. Для реализации процесса резания принято планетарное движение вращающегося режущего диска с подачей на рез в режиме запуска водила на один оборот. Запас энергии, потребной для реза накапливается в маховичном аккумуляторе привода вращения режущего диска от отдельного двигателя, а подача на рез осуществляется от двигателя привода водила.

   В первых конструкциях роторных пил типа РР вращение диску  передавалась через клиноременную передачу от центрального вала к периферийному, на котором располагается режущий диск с планшайбой. Ременная передача имеет ограниченную несущую способность, поэтому при резке крупных сечений число ремней в передаче достигает 16-20 при значительном межцентровом расстоянии. В результате, габариты пилы вырастают до значительных размеров, а при подборе ремней необходимо проводить тщательную отборку по длине. Запасы энергии в маховиках ограничиваются возможностью их размещения на валу режущего диска и заданной режимами резания скоростью вращения диска. Это ограничивает возможности роторных пил РР.

     Позднее была разработана конструкция роторной пилы типа РЗ с зубчатым приводом вращения режущего диска. Рабочий механизм пилы представляет собой планетарный редуктор, внутри которого в одном корпусе расположена система зубчатых передач. Вращение диска и водила осуществляется от двух независимых двигателей. При этом диск вращается непрерывно, а водило совершает один оборот на каждый рез. Мощность привода вращения диска определяется соотношением требуемой для реза энергий и энергии, накопленной маховиками. Мощность привода водила определяется суммарным моментом инерции планетарного редуктора, включая маховики, систему зубчатых передач, валы, режущий диск с планшайбами и корпус водила. Поскольку оси вращения маховиков располагаются эксцентрично относительно оси двигателя, вращающего диск, момент инерции вращающихся масс, приведенный к валу двигателя привода водила, весьма существенный. Все это приводит к снижению быстродействия и кпд устройства в целом.