Отчёт по практике на ОАО «ММК»

Для отгрузки готового продукта используются краны, грузоподъемностью  до 30000 тонн. Производительность стана 1500000 тонн проката в год. 

 

4. Листопрокатный цех №5

4.1 История цеха

Второй по счету на ММК цех холодной прокатки стального  листа начал проектироваться  в 1956. Начинал с 1958 новокраматорский и старокраматорский заводы тяжелого машиностроения приступили к рабочему проектированию механического оборудования будущего цеха и его частному изготовлению.

29 апреля 1969 в цехе  получен первый рулон горячекатанного  листа травленного на первой травильной линии.

Ровно через  месяц подписан акт государственной комиссии о приеме в эксплуатацию главного агрегата цеха, стана "2500"(2500-длина валка) холодной прокатки стального листа.

В тот же день начались комплексное опробование  агрегата поперечной резки стальной полосы и эксплуатация дрессировочного стана "2500". Первоначальным проектом цеха намечалось 1250 тысяч тонн холоднокатанного листа и 350 тысяч тонн травленного горячекатанного листа в год. Проектная мощность достигнута за 18 месяцев. В дальнейшем этот рубеж был превзойден коллективом цеха в полтора раза.

В первые же годы работы цеха здесь было освоено производство автомобильного нестареющего листа, идущего на штамповку деталей кузовов легковых автомобилей.

В последние годы осуществляется программа глубокой реконструкции цеха, в рамках которой 14 июля 2001 пущен в эксплуатацию агрегат продольной резки стальной полосы № 8.

 

 

4.2 Технологический процесс ЛПЦ №5.

Исходным  материалом для производства х/к  листов, служат г/к полосы толщиной 1,5-6,0 мм, шириной 1250-2300 мм, свернутые в рулоны весом от 2 до 30 т, которые поступают из цеха горячей прокатки по конвейеру. В цехе рулоны снимаются с конвейера мостовыми кранами и укладываются на склад для охлаждения. После охлаждения рулоны поступают в обработку:

• очистка полосы от окалины механическим и химическим путем в непрерывных травильных агрегатах;
• холодная прокатка на непрерывном четырехклетевом стане до окончательной толщины 0,6-2,5 мм;
• отжиг рулонов при температуре 620-720°С в одностопных колпаковых печах в азотной защитной атмосфере;
• дрессировка полос с обжатием 0,7-3% на дрессировочном стане;
• обрезка кромок и резка полос на листы, сортировка листов, укладка в пачку, взвешивание пачки, упаковка и увязка пачки в агрегатах поперечной резки; продольная резка полос, контроль полос, смотка в рулоны, увязка, упаковка, взвешивание в агрегатах продольной резки;
• отгрузка готовой продукции. 

4.2.1 Стан 2500 холодной прокатки

Непрерывный 4-клетевой стан "2500" предназначен для прокатки травленых горячекатаных полос.

Подкатом  для стана холодной прокатки служит травленая горячекатаная полоса с подрезной кромкой, промасленной поверхностью, смотанная в рулон. Толщина подката 1,5-6,0 мм, ширина 1000-2350мм. Внутренний диаметр рулона 730-830мм, наружный до 1950мм. Максимальная масса рулона 30т.

В состав оборудования 4-клетевого стана входят:

• приемный конвейер;
• подъемный рольганг с толкателем;
• установка центрирующих и прижимного роликов;
• барабанный разматыватель со скребковым отгибателем, с правильно подающими роликами;
• четыре рабочих клети с проводковой арматурой, приводами и механизмами перевалки
• опорных валков,
• задаватель;
• моталка с прижимным роликом;
• захлестыватель;
• сниматель рулонов;
• контаватель рулонов;
• отводящий конвейер; конвейер-накопитель.

4.2.2 Дрессировка холоднокатаных полос на станах 2500 и 1700

Назначение дрессировки - предотвращение появлений линий сдвига в процессе штамповки изделий у потребителя, окончательная правка, отделка поверхности холоднокатаных полос после отжига и улучшение механических свойств металла.

 

5. Цех покрытий

5.1 Технология производства оцинкованной полосы

В цехе покрытий имеется  три агрегата поперечной резки (АПР). Они выполняют резку металлических  рулонов на мерные длины, в зависимости  от заданных параметров.

     Металлические рулоны транспортируют к началу АНГЦ железнодорожными вагонами полуоткрытого типа. После они транспортируются к разматывателю  мостовым краном. Затем устанавливаются на подвижную платформу, которая перемещается, уже непосредственно к барабану разматывателя и за счет гидроцилиндра поднимает, металлический рулон так чтобы оператор зафиксировал его на разматывателе. После полоса подается к началу тянущего валка, он затягивает ее, благодаря стыкосварочной машине начало полосы соединяется с концом предыдущей полосы. После металл проходит обработку щелочами CaOH и соляными кислотами, для того чтобы обеспечить равномерное нанесение цинка на поверхность листа. Цинковые слитки плавятся в печи, а так как при покрытии выделяются вредные вещества, то на поверхности цинка образуется осадок, который периодично убирают в виде слитков. Затем оцинкованная полоса поднимается вверх по накопителю, который представляет собой барабаны установленные сверху и снизу, и когда полоса проходит между ними она выравнивается. Далее уже оцинкованная полоса подводится к воздуходувной машине благодаря которой полоса высыхает, и подводится ко второму накопителю, который двигается вверх и вниз обеспечивая плавное соединение полос к машине, которая центрирует полосу, и излишки металла находящиеся по краям срезаются ножами, обрезь по конвейеру транспортируется в ковш металлического мусора, который затем краном отгружается в вагоны на отгрузку. Далее полоса подводится к стыкосварочной машине для разреза полосы, в случае если оператором замечен брак. После рулон наматывается на барабан наматывателя  и обжимается ме­таллическими полосками для надежной транспортировки, после подвижная платформа укладывает готовый рулон на стол и на него прикрепляется заметка: о марки стали, массе, номере рулона. Далее кран зацепляет рулон за крюк и транспортирует к центру упаковки.

На АНГЦ имеется два разматывателя  и две моталки для того чтобы процесс шел непрерывно. Если оцинкованная полоса пошла бракованная оператор срезает часть брака, а рулон забракованный транспортируется на поддоны с браком. Оцинкованные рулоны упаковывают бумагой и пакетом, одевают по бокам металлические заготовки и закрывают металлическим листом. Все это делается для того чтобы готовую продукцию было удобнее транспортировать потребителю. Затем рулоны краном грузятся на трансферкару  и транспортируют к железнодорожным вагонам. На трансферкару краном загружают рулоны и перевозят. Так же на АНГЦ изготовляют листы для упаковки готовой продукции. Для этого служит АПР-3.

 Во втором пролете необработанные металлические рулоны, доставляются в вагонах. Затем краном они подводятся к разматывателю (агрегата подготовки полосы) АПП, оператор срезает часть металла и запускает полосу по направляющим. Полоса проходит через отражательную поверхность, которая обеспечивает видимость различных поверхностных дефектов на металле. Далее благодаря наличию механизма центровки, полоса выравнивается, а металлическая обрезь сматывается в рулоны и скапливается в ковше. Далее имеется стыкосварочная машина, которая соединяет конец прошедшей полосы с началом новой. После соединения полоса сматывается в рулон и транспортируется краном в место отгрузки. АП нужен для того чтобы полоса соответствовала стандартам по ширине и длине. На АНГЦ подобной машины нет так как, там производиться полноценный цикл. С мест отгрузки подготовленные рулоны транспортируются к (агрегату электро-лужения) АЭЛ. К разматывателю и далее стыкуется с предыдущей полосой, выравнивается в накопителе за счет прохождений через верхние и нижние валки. После этого с поверхности полосы удаляют жировые загрязнения и окислы, препятствующие нанесению качественного оловянного покрытия.   

 Процесс подготовки осуществляется без подогрева электролита. В случае превышения снятия черной жести по дефектам «грязь» и «кромочный дефект» свыше 50 т в сутки концентрация серной кислоты поддерживается не менее 40 г/л. Отбор проб электролита очистки осуществляет аппаратчик АЭЛ. Результаты анализа фиксируются в технологическом журнале АЭЛ.

5.2 Технология очистки полосы

Очистка полосы производится в трех ваннах электролитическим  способом.

В первой ванне подача тока производится контактным способом. При контактной подаче тока подвод его осуществляется через токовые ролики, при этом полоса является катодом, в качестве анодов применяют свинцовые пластины. В ванне должно быть не менее четырех анодных мостов. Сила тока на первой ванне устанавливается: при скорости не более 3,5 м/с – от2,0 до 4,0 кА, при скорости более 3,5 м/с–от 4,0 до 8,0кА.

 В двух других ваннах очистка поверхности производится электрохимическим бесконтактным способом. При этом электроды второй ванны подключаются к отрицательному полюсу источника тока, а электроды третьей ванны – к положительному полюсу источника тока. Соответственно полоса поляризуется во второй ванне положительно, в третьей – отрицательно.

 Электролит комбинированной очистки готовится следующим образом: в бак циркуляции заливается 8-10 м3 воды, после чего заливается концентрированный раствор Na2SO4. Концентрированный раствор Na2SO4 готовится в отделении приготовления растворов. Затем из бака-мерника тонкой струей приливается серная кислота.

 Так как производство непрерывное, то второй накопитель работает в качестве натяжителя, который предотвращает разрыв полосы в момент стыкования. И двигаясь вдоль центрирующего механизма, полоса сматывается в рулон.

Следующая стадия заключается в разрезке металла на мерные длины, которая обеспечивает (агрегат поперечной резки) АПР-1. Рулон фиксируется на сегменте барабана, и полоса проходя через стыкосварочную машину разрезается на мерные длины. Длину указывает оператор следящий за процессом. Проходя по конвейеру разрезанные листы укладываются на деревянные поддоны. После на них крепят памятку с данными (о длине, ширине, весе, количеству листов, маркировке металла и номера сорта листов). Погрузчиком поддон с листами транспортируется к (агрегату инспекции) АИ. Где листы проверяются и укладываются в ямы из которых, проверенные листы на поддонах выезжают и отправляются в места упаковки.

Так как производство работает непрерывно, имеется второй    АПР-2,  на котором рулоны доставляются с мест отгрузки краном.

 В третьем пролете находятся механизмы и агрегаты для подготовки материалов для упаковки. А так же подготовки рабочих валков и роликов, которые используются во всем цеху. Имеется и механические мастерские в которых изготовляются различный сортамент и проходит ремонт механического оборудования.

 После того как продукция подготовлена ее транспортируют в склад готовой продукции. Где непосредственно ее грузят в вагоны и перевозят к потребителю.

 

6. Центральная лаборатория контроля (ЦЛК)

В ЦЛК осуществляются исследования и контроль производимой продукции.

В состав ЦЛК входят следующие  лаборатории: прокатная, сварочная, рентгеноструктурного анализа, металлографическая, огнеупорная и химическая.

Металлографическая лаборатория, в свою очередь, включает в себя термическую лабораторию, механическую лабораторию и чисто металлографическую лабораторию.

Термическая лаборатория  занимается разработкой режимов  термообработки различных изделий  и внедрением наиболее оптимальных режимов в производство.

Чисто металлографическая лаборатория осуществляет макро- и микроанализ готовой продукции.

Макроанализ - определение дефектов в стальных изделиях при визуальном осмотре. К методам макроанализа относятся: определение дефектов по излому, определение дефектов на макро-темплетах (вырезанных из деталей и отшлифованных образцах), определение распределения серы в деталях и слитках путем снятия отпечатков по Бауману.

Микроанализ - это изучение микроструктуры металла с помощью микроскопа на специально приготовленных образцах - микрошлифах. Кроме микроструктуры металла при микроанализе можно определить распределение и количество неметаллических включений, дать более точную оценку качеству металла.

Механическая лаборатория  занимается определением механических свойств металла (прочностных и пластических).

Для определения механических свойств применяются: - разрывные  машины с записью диаграммы растяжения, по которой определяются временное сопротивление разрыву, предел текучести  (прочностные характеристики);  относительное сужение, относительное удлинение (пластические характеристики металла);

- маятниковые копры, служащие для определения ударной вязкости металла при разрушении специально приготовленных стандартных образцов ударом ножа маятника по образцу.

Для испытания металла на твердость используют три метода:

• испытание по Бринеллю - вдавливание в поверхность металла стального закаленного шарика определенного диаметра;
• испытание по Роквеллу - вдавливание в поверхность металла алмазного конуса или стального закаленного шарика (диаметром значительно меньшим, чем при методе Бринелля), в зависимости от ожидаемой твердости;
• испытание по Виккерсу - вдавливание в заранее подготовленный шлиф алмазной пирамидки.

Кроме перечисленных, в  составе ЦЛК работают и многие другие лаборатории - неметаллических материалов, рентгенографических, рентгеноспектральных, фрактографических, электроно-графических исследований и пр.

 

7. ЗАО «Магнитогорский Завод Прокатных Валков»

7.1 Производственная характеристика ЗАО «МЗПВ»

Технические возможности оборудования позволяют изготавливать листопрокатные валки диаметром от 650 мм до 950 мм и длиной бочки валка до 3000 мм., а сортопрокатные валки диаметром от 300 мм до 600 мм и длиной бочки валка до 2000 мм, при этом возможно получение рабочего слоя валка до 120 мм с гарантированным спадом по твёрдости глубине рабочего слоя не более 3 -5 HRC.