Отчёт по практике на ОАО «ММК»

При таком минимальном спаде  твёрдости рабочего слоя валка по глубине уровень технологии позволяет  в зависимости от фактического химического  состава металла получать показатели твёрдости в зависимости от пожеланий заказчика от 45 до 86 HRC.

Наиболее востребованы прокатчиками, на сегодняшний день  валки двух исполнений:

- «индефинит», данные валки имеют  износостойкость на уровне 250 тыс.  тонн проката на валок;

- «высокий хром» валки данного типа имеют износостойкость до 500 тыс. тонн проката на валок.

Валки полностью соответствуют  импортным аналогам по своим показателям  износостойкости и прочностным  характеристикам и поставляются заказчику на взаимных условиях, с  обеспечением гарантированной наработки на партию поставленных валков.

Освоено производство стальных валков исполнения 150ХНМ для сортовых станов.

7.2 Технология ковки и механообработки

Цех производит широкую номенклатуру стальных кованых и штампованных заготовок (свободной ковкой, в подкладных штампах, горячей и холодной штамповкой на прессах и молотах):

1. ковано - штампованные заготовки крановых крюков грузоподъемностью 30т, 50т и 80 т;
2. шестигранные гайки, способом горячей объемной штамповки;
3. буры цельнокованые с пером в виде «ласточкиного хвоста»; медные носки для фурменного прибора; крышки спекательной тележки;
4. лопатки эксгаустера, скобы чугунных локомотивных колодок, дуги пескомета, корпуса ковшей пескомета, пики для отбойных молотков и др.;
5. металлургические ножи для резки листового металла из специальных марок стали.

Характеристики основных видов поковок:

1. Прессовые поковки

Поковки типа «вал» круглого и прямоугольного сечения, гладкие и с уступами, буртами и фланцами. Диаметр (сторона  сечения) до 720 мм, длина до 6000 мм, максимальная масса – 8400 кг.

Поковки типа «диск» (с отверстием и без). Наружный диаметр до 2000 мм, минимальная высота 320 мм, максимальная масса –7900 кг.

Поковки типа «раскатное кольцо». Наружный диаметр до 2700 мм, минимальная высота 380 мм.

Поковки типа «цилиндр с отверстием». Наружный диаметр до 700 мм, длина  до 2500-3000 мм, минимальная толщина  стенки – 100 мм.

2. Молотовые поковки

Поковки типа «вал» круглого и прямоугольного сечения, гладкие и с уступами, буртами и фланцами. Диаметр (сторона сечения) до 360 мм, длина до 6000мм, максимальная масса – 4500 кг.

Поковки типа «диск» (с отверстием и без). Максимальная масса – 1000 кг  
Поковки типа «раскатное кольцо». Наружный диаметр до 1000 мм, максимальная высота 290 мм, максимальная масса – 1000 кг.

Поковки типа «полумуфт» (с отверстием и без). Максимальная масса – 850 кг.

Механическая обработка:

Для механической обработки заготовок  используются станки ЧПУ всех основных типов - расточные, фрезерные, строгальные, токарные, сверлильные, обрабатывающие центры.

Использование высокотехнологичного оборудования позволяет выпускать  такие изделия, как зубчатые муфты, шестерни цилиндрические и конические с прямыми зубьями и косозубые, глобоидные и червячные пары, валы, крановые колеса, ролики и кристаллизаторы для машин непрерывного литья заготовок, ролики конвейерные, крепёжные изделия, фитинги и фланцы для трубопроводов, а также обрабатывать уникальные корпусные детали сложной геометрической формы и т.д.

 

7.3 Технология литейного производства

В литейном цехе изготавливают отливки из серого чугуна с пластинчатым графитом, высокопрочного чугуна с шаровидным графитом, жаропрочного высокохромистого чугуна углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов. Для получения нужных марок чугуна, стали и цветных сплавов используются электропечи. Для получения заготовок роликов для кристаллизаторов машин непрерывного литья заготовок используются печи электрошлакового переплава (ЭШП) с массой слитка до 2,5 тонн. Для получения литейных форм применяются следующие методы формовки: пескометная формовка, формовка на встряхивающих формовочных машинах. Масса отливок колеблется от нескольких килограммов до 30 тонн.

В качестве примера можно привести следующий далеко не полный перечень изготавливаемых отливок:

1. чугунные шлаковни объемом от 1,5 до 5 м³;
2. стальные шлаковые ковши типа КШШ;
3. стальные шлаковые чаши объемом 11 и 16 м³;
4. тюбинги для строительства метрополитена;
5. тюбинги для строительства шахт;
6. чугунная облицовка шахт (сегменты) с механической обработкой;
7. стальные детали засыпных аппаратов доменных печей (большие и малые конуса и чаши);
8. рейтеры из жаропрочного чугуна для подов нагревательных печей;
9. канализационные люки с крышками и решетками из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом по ГОСТ 3634-99;
10. противовесы для лифтов;
11. жаропрочное литье;
12. полугруза (пригрузы) для трубопроводов;
13. слитки из углеродистой и легированной стали;
14. зубья ковшей экскаваторов;
15. колосники;
16. холодильные плиты, колошниковые защиты доменных печей;
17. чугунные и стальные прокатные валки

7.4 Производство металлоконструкций

Номенклатура производимых металлоконструкций из обычных и легированных марок  сталей разнообразна:

• нестандартное оборудование для доменного и конверторного производства - кожуха доменных печей, кауперов, наклонные мосты, скиповые подъемники, кольцевые воздухопроводы и другие металлоконструкции для доменных печей; совки для загрузки шихты в конвертеры и т.д.;
• строительные металлоконструкции - колонны, 6алки, площадки, рамы производятся в соответствии с требованиями ГОСТ 23118-99.;
• ёмкости, с возможностью их гуммирования;
• металлоконструкции по чертежам заказчика и индивидуальным проектам.

Конкурентным преимуществом  данного цеха является наличие в структуре предприятия проектно-конструкторского отдела. Отдел оснащен современной компьютерной техникой и новейшим программным обеспечением, что позволяет в короткие сроки и на высоком уровне разрабатывать техническую документацию КМ, КМД, выпускать чертежи технологической оснастки и специнструмента, а также оперативно решать любые инженерно-технические вопросы в процессе выполнения заказа.

Производство металлоконструкций на современном оборудовании, отвечающим последним требованиям науки  и техники, позволяет получать продукцию  высокого качества, максимально соответствующую  требованиям и желаниям потребителя.

Наличие собственной аттестованной  лаборатории позволяет осуществлять контроль сварочных швов неразрушающими методами, а также производить  входной контроль металлопроката и  обеспечить применение только качественных сталей.

Продукция цеха прокатных валков - совок для загрузки шихты в конвертор - отмечена дипломом конкурса «100 лучших товаров России», это высокая оценка не только качества производимой продукции, но и действующей на предприятии системы менеджмента качества, устанавливающей ответственность персонала при производстве продукции на всех стадиях технологического цикла.

Цех прокатных валков располагает возможностью по резке металлопроката ленточными пилами, сверлению и пробивке отверстий в заготовках на станках с ЧПУ, токарно-фрезерным и другим видам механической обработки.

8. Музей Магнитогорского Металлургического Комбината

8.1 История образования ММК

Основу ММК заложила гора Магнитная, где на небольшой территории были сконцентрированы огромные запасы железной руды с содержанием железа до 70%.     Магнитогорский Металлургический Комбинат был создан с целью поднятия экономики страны посредством переработки железной руды, которая в больших количествах содержится в горе Магнитной. Эта гора состоит из пяти вершин: гора Безрудная Березовая, Ежовка, Узянка, Дальняя и самая высокая гора Артач. Речь о строительстве комбината велась еще с 1918 г., которую озвучил в своих трудах В.И.Ленин.

Летом 1929 г. закончилось  строительство 145-ти км железной дороги Карталы – Магнитогорск и 30 июня 1929 г. к станции Магнитогорск прибыл первый поезд. Эту дату считают днем рождения Магнитогорска.1 июля 1930 г. произошла закладка для доменной печи, на которой принимало участие 14 тысяч рабочих. В самом начале рабочие жили в землянках, бараках, шатрах и палатках. Впоследствии на площади Свердлова в 1966 г. был установлен памятник Первой палатки. 1 февраля 1932 г. домна №1 выплавила первые тонны чугуна. Эту дату считают днем рождения ММК.

С 1933 по 1937 гг. директором комбината был А.П.Завенягин. В  период его руководства были введены  в строй 6 прокатных цехов, 10 мартеновских печей, на баланс металлургического комбината были переведены учреждения культуры, здравоохранения и детские сады. Магнитогорский Металлургический Комбинат стал рентабельным предприятием. Впоследствии в 1938 г. А.П.Завенягин назначается директором Норильского комбината цветных металлов. В это время по стране прокатилась волна стахановского движения, что позволило комбинату повысить производительность труда на 14% по сравнению с плановой.

8.2 Вклад магнитогорцев для достижения Победы

В годы Великой Отечественной  Войны И.В.Сталин передал приказ через народного комиссара тяжелой промышленности И.Ф.Тевосяна руководству ММК о том, чтобы комбинат стал перестраиваться на выпуск военной продукции. И уже к концу третьего месяца войны ММК выпускал более 100 видов оборонной военной продукции. В частности выплавляли броневую сталь. В годы войны руководил комбинатом Г.И.Носов.

Кроме двух домен  за годы войны на ММК были введены  две аглоленты, четыре коксовые батарей, шесть мартеновских печей, броневой стан, группа спеццехов.

В годы войны было 35 мартеновских печей, в которых варили броневую сталь. Сейчас мартеновского производства не существует, и сталь варится в электросталеплавильных печах и кислородно-конвертерном цехе.

8.3 Деятельность комбината в послевоенные годы

С 1985 директором комбината  был назначен И.Х.Ромазан. Начался новый этап технического перевооружения и развития комбината, вызванного необходимостью повышения конкурентоспособности выпускаемой продукции, чтобы занять достойное место на мировом рынке металла. Внедряются новые производства и новые технологии.

   В 1990 на ММК выплавлена первая конверторная сталь.

Впервые в мире комбинат освоил выплавку стали в большегрузных, 360 -тонных конвертерах. В составе первой очереди ККЦ ММК были два конвертера и четыре уралмашевские машины непрерывной разливки стали. В 1996 в ККЦ произведено более 80% выплавленной на комбинате стали - 5,3 млн. тонн. С пуском в 1999 третьего конвертера мощность ККЦ доведена до 9 млн. тонн стали в год. ММК стал крупнейшим предприятием черной металлургии России, занимающим 18-е место среди крупнейших сталелитейных компаний мира.

Каждая пятая  тонна Российской прокатной продукции  выпускается с маркой ММК.

В 2000 на экспорт отправлено 61,5 % продукции комбината. В 2001 году на ММК произведено 9 млн. тонн металлопроката. Продолжаются реконструктивные работы на всех переделах, развиваются энергетические мощности, что укрепляет автономность в энергообеспечении комбината и города.

Так же в музее ММК находится макет горнолыжного центра Абзаково, строительство которого софинансировал ММК. 

 

Библиографический список

1.   www.mmk.ru – официальный сайт ОАО «ММК»

2. Суворов И.К. «Обработка металлов давлением»: Учебник, - 3-е изд. Перераб. Идоп.- М: Высшая школа, 1980;

3.   Грудев А.П., Машкин Л.Ф, «Технология прокатного производства», М., 1983;

4.   Шефтель Н.И. «Холодная прокатка листовой стали», М., 1987.