Применение конструкционной углеродистой стали качественной в сфере производства и потребления

Прокат подвергают приемо-сдаточным испытаниям.

Для проверки качества от партии проката отбирают:

1)  для химического  анализа — пробы по ГОСТ 7565. Контроль остаточных меди, никеля, хрома, мышьяка и азота изготовитель проводит периодически не реже раза в квартал. При изготовлении стали с учетом марганцевого эквивалента контроль остаточных меди, никеля и хрома проводят на каждой плавке;

2)  для контроля  качества поверхности и размеров  — все прутки, полосы и мотки;

3)  для контроля  макроструктуры по излому или  травлением, для испытания на ударный изгиб, определения глубины обезуглероженного слоя — два прутка, полосы или мотка;

4)  для проверки  твердости — 2 % прутков, полос  или мотков, но не менее 3 штук;

5)  для испытания   на растяжение — один  пруток,  полосу или моток для контроля  в нормализованном состоянии, два прутка, две полосы или два мотка для контроля в нагартованном, отожженном, высокоотпущенном или закаленном с отпуском состоянии;

6)  для определения  прокаливаемости — один пруток, полосу или моток от плавки-ковша  стали всех марок, не содержащих бор, и два прутка, две полосы или два мотка от плавки-ковша стали марок, содержащих бор;

7)  для определения величины  зерна — один пруток, полосу  или моток от плавки-ковша;

8)  для испытания  на осадку — три прутка, полосы  или мотка;

9) Для определения твердости после закалки — два продольных образца от плавки.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7566.

Результаты повторных  испытаний распространяют на всю партию.

Химический анализ стали  проводят по ГОСТ 22536 О—ГОСТ 22536.9, ГОСТ 27809, ГОСТ 12359 или другими методами по точности, не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0—ГОСТ 22536 9 ГОСТ 27809, ГОСТ 12359.

Качество поверхности  проверяют осмотром проката без  применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности, а для проката со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10^х. Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой напильником.

Геометрические размеры и форму определяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 26877, ГОСТ 162, ГОСТ 166 ГОСТ 427, ГОСТ 2216, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502, или инструментов, аттестованных по ГОСТ 8.001 или ГОСТ 8.326.

Отбор проб от мотков для  всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.

От каждого отобранного для контроля прутка, полосы или мотка отбирают: для испытания на растяжение и осадку, для определения величины зерна, прокаливаемости и глубины обезуглероженного слоя — по одному образцу; для испытания на ударный изгиб — по одному образцу каждого типа; для контроля макроструктуры — один темплет.

Отбор проб для испытаний  на осадку — по ГОСТ 7564.

Отбор проб для испытания  механических свойств проводят по ГОСТ 7564 (вариант 1), по ГОСТ 7564 (вариант 2).

Пробы для контроля могут  быть вырезаны из готового проката или предельной заготовки (в плавочном контроле).

Рекомендуемая температура  нагрева образцов при испытании  на горячую осадку 850— 1000'С. Температуру нагрева образцов указывают в документе о качестве.

Образцы нагревают до температуры ковки 850— 1000 С и осаживают на 65 % относительно первоначальной высоты. На осаженных образцах не должно быть раскрывшихся трещин и закатов.

Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012. Твердость проката диаметром  или толщиной менее 5 мм не определяют.

Твердость по Роквеллу после закалки определяют по ГОСТ 9013 на площадке, расположенной на середине длины образца. Поверхность площадки для замера твердости подвергается зачистке: при этом шероховатость поверхности Ra должна быть не более 1,25 мкм по ГОСТ 2789.

Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм.

Для проката диаметром  или толщиной до 25 мм включительно испытание  допускается проводить на образцах без механической обработки.

Испытание на ударную  вязкость проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа 1.

Направление оси образца  — вдоль направления прокатки.

Образцы для испытаний  на растяжение проката в соответствии с требованиями табл. 5.3 вырезают из нормализованных заготовок диаметром или стороной квадрата 25 мм.

Для прутков диаметром  менее 25 мм нормализация проводится в  готовом сечении прутка (без вырезки заготовки).

Примечание. От прутков  размером более 120 мм отбор проб для  механических испытаний может проводиться от перекованных или перекатанных заготовок сечением 90—100 мм.

Образцы для испытаний  на растяжение проката вырезают из термически обработанных заготовок  размером, указанным потребителем.

Контроль макроструктуры на излом или протравленных темплетах проводят без применения увеличительных приборов по ГОСТ 10243.

Допускается применять  методы ультразвукового контроля (УЗК) и другие неразрушающие методы контроля, согласованные в установленном порядке.

Глубину обезуглероженного  слоя определяют по ГОСТ 1763.

Прокаливаемость определяют методом торцевой закалки по ГОСТ 5657.

Величину зерна определяют по ГОСТ 5639.

На стали одной плавки, прошедшей испытания на макроструктуру, прокаливаемость и механические свойства на крупных профилях проката, при изготовлении более мелких профилей проката перечисленные испытания у изготовителя допускается не проводить.

Допускается у изготовителя применять статистические и неразрушающие методы контроля по методике, согласованной в установленном порядке. При возникновении разногласий и при периодических  проверках  качества  продукции  применяются   методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.

Транспортирование и  хранение — по ГОСТ 7566 со следующим дополнением.

Транспортирование продукции  проводится транспортом всех видов  в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозка осуществляется в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг, в крытые — 1250 кг. Упаковка, средства и способы формирования пакетов — по ГОСТ 7566.

При отправке двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты. Средства крепления — по ГОСТ 21650.

 

метод измерения  твердости по Роквеллу по ГОСТ 9013-59 «Металлы. Метод измерения твердости  по Роквеллу»

 

Сущность метода заключается  во внедрении в поверхность образца (или изделия) алмазного конусного (шкалы А, С, D) или стального сферического наконечника (шкалы В, Е, F, G, Н, К) под действием последовательно прилагаемых предварительного F_Q и основного F[ усилий и в определении глубины внедрения наконечника после снятия основного усилия (F_x).

 

ОТБОР ОБРАЗЦОВ

Толщина образца  (или  изделия)  должна не менее чем  в. 10 раз превышать глубину внедрения наконечника после снятия основного усилия (Fi).

Шероховатость  поверхности   образца   (или  участка   для измерения твердости изделия) должна быть не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789—73, если нет других указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

Образец должен быть подготовлен  таким образом, чтобы не изменялись его свойства в результате механической или другой обработки, например, от нагрева или наклепа.

 

АППАРАТУРА

Приборы для измерения  твердости должны соответствовать  требованиям ГОСТ 23677—79.

Приборы для измерения  твердости должны обеспечивать приложение усилий, приведенных в табл. 6.1.

 

Таблица   6.1. Приборы для измерения твердости

Шкала твердости	Обозначение единицы измерения	Предварительное усилие	Основное усилие	Общее усилие	Диапазон измерений, ед. твердости
		Н  (кгс)
А В С D Е F G Н К	HRA HRB HRC, HRD HRE HRF FRG HRH HRK	98,07(10) 98,07(10) 98,07(10) 98,07(10) 98,07(10) 98,07(10) 98,07(10) 98,07(10) 98,07(10)	490,3(50) 882,6(90) 1373(140) 882,6(90) 882,6(90) 490,3(50) 1373(140) 490,3(50) 1373(140)	588,4(60) 980,7(100) 1471(150) 980,7(100) 980,7(100) 588,4(60) 1471(150) 588,4(60) 1471(150)	20—88 20—100 20—70 40—77 70—100 60—100 30—94 80—100 40—100

 

Наконечник алмазный  конусный    типа    НК    по    ГОСТ D377—81, угол при вершине—120°,   радиус   сферической    части 0,2 мм.

Наконечник шариковый  стальной. Номинальные диаметры шариков должны быть 1,588 (шкалы В, F, G)  и 3,175 мм (шкалы Е, Н, К)  по ГОСТ 3722—81. Шероховатость поверхности шарика Ra — не более 0,040 мкм по ГОСТ 2789—73.

Предельные отклонения диаметров шарика не должны превышать:

±0,003 мм — для шарика диаметром 1,588 мм;

±0,004 мм — для шарика диаметром 3,175 мм.

Столик или подставка  должны иметь твердость на опорных  поверхностях не менее 50 HRC₃.

 

ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

 

Измерение твердости проводят при температуре 2О°С. При разногласиях в результатах измерение твердости проводят яри температуре (23±5)°С.

Опорные поверхности  столика и подставки, а также опорные и рабочие поверхности образца (или изделия) должны быть, очищены от посторонних веществ  (окалины, смазки и др.).

Образец должен быть установлен на столике или подставке устойчиво во избежание его смещения и прогиба во время измерения твердости.

При измерении твердости  прибор должен быть защищен от вибрации и ударов.

При измерении твердости  должны соблюдаться условия:

плавное приведение наконечника в контакт с рабочей поверхностью образца (или изделия);

плавное приложение предварительного F_o и основного .Fi (в течение 2—8 с) усилий;

плавное снятие основного  усилия F_t через 1—3 с после резкого, замедления или остановки стрелки индикатора (или изменения показаний цифрового отсчетного устройства).

Для металлов, при измерении  твердости которых резкого замедления или остановки стрелки индикатора (или изменения показаний цифрового отсчетного устройства) не наблюдается, время выдержки под общим усилием F должно составлять от 10 до 15 с.

При наличии указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию указанное время выдержки может быть, увеличено до 60 с.

Расстояние   между   центрами   двух   соседних   отпечатков должно быть не менее четырех диаметров отпечатка (но не менее 2 мм).

Расстояние ют центра отпечатка до края образца должно быть, не менее 2,5 диаметра отпечатка (но не менее 1 мм).         

На опорной поверхности  образца (или изделия) не должна наблюдаться  следов деформации от отпечатка.

Число твердости по Роквеллу определяется по шкале индикатора показателя цифрового отчетного устройства с округлением до 0,5 единицы твердости.

При измерении твердости  на выпуклых цилиндрических и сферических  поверхностях по шкалам А, В, С, D, F, G в результаты измерения твердости должны быть введены поправки, величины которых приведены в приложении 3. Поправки прибавляются к полученным значениям твердости.

Поправки при измерении  твердости на вогнутых поверхностях устанавливаются в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

После смены наконечника, рабочего столика или подставки первые три измерения не учитываются.

Количество отпечатков при измерении твердости, способ обработки и результаты измерений   указываются  в   нормативно--технической документации на металлопродукцию.

В протоколе измерения  твердости следует указать:

значения и шкалу  твердости;

продолжительность выдержки индикатора под общей нагрузкой 8 случае отличия от стандартных условий; обозначение образца.

 

Заключение

 

 

В заключение данной курсовой работы можно сделать следующие выводы:

Сталь - это сплав железа с углеродом, где содержание углерода колеблется от 0,01 до 2%. Кроме углерода она содержит марганец, кремний, серу и фосфор, доля которых в стали незначительна.

Сталь применяется во всех отраслях народного хозяйства. Основными же потребителями стали  являются: машиностроение, строительство, приборостроение, транспорт, сельское и лесное хозяйство.