Автор работы: Пользователь скрыл имя, 05 Декабря 2013 в 09:39, курсовая работа
Для осуществления грандиозных объемов работ по промышленному, жилищно-гражданскому и сельскохозяйственному строительству, требуется большое количество разнообразных строительных материалов, в том числе вяжущих веществ и бетонов.
ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………..……...…..3
1. НОМЕНКЛАТУРА ПРОДУКЦИИ…………………………………………....5
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Выбор способа и технологической схемы производства…………………...8
2.2 Описание технологического процесса………………………………………10
2.3 Технологическая схема производства шлакопортландцемента…………...12
3. ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ…………………..….13
4. КОНТРОЛЬ СЫРЬЯ, ПРОИЗВОДСТВА И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ……17
5. ОХРАНА ТРУДА……………………………………………………………...19
6. ТРЕБОВАНИЯ К ЭКСПЛУАТАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ…………………………………………………………..…….20
7. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ………………………………………...26
ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………..…28
ЛИТЕРАТУРА……………………………………………………………………
Технология быстро-твердеющего ШПЦ была разработана Южшпроцементом
для основных шлаков и НИИцементом - для кислых. По схеме Южшпроцемента
помол ШПЦ осуществляется по двустадийной схеме; в начале на одной мельнице измельчается только клинкер, который затем направляется во вторую мельницу для совместного тонкого измельчения со шлаком и гипсом. В результате получается клинкерный компонент с большой удельной
поверхностью, обеспечивающей высокую интенсивность твердения ШПЦ-та.
Степень гидравлической
активности шлаков по аналогии с ПЦ.
клинкером может быть в некоторой
мере охарактеризована модулем основности
и модулем активности. Модуль основности Мо доменного шлака представляет собой
отношение содержащихся в нем основных
оксидов (%) к сумме кислотных оксидов: Мо= (СаО+ MgO) / (SО2+
Аl2Оз). В зависимости от численного
значения этого модуля различают шлаки
основные, модуль основности которых равен
или больше единицы, и кислые с модулем
основности меньше единицы.
2.2 Описание технологического процесса
Гранулированный шлак предварительно сушат в сушильных барабанах до влажности, не превышающей 1-2%. Шлак не следует нагревать не выше 600-700°С, т. к. при более высокой температуре он может расстекловываться, что вызывает уменьшение его гидравлической активности.
Высушенный шлак, портландцементный клинкер и гипс дозируют и направляют на помол в трубную мельницу.
Основными факторами, определяющими выбор схемы дробления сырьевых материалов, являются их физические свойства, а также размеры кусков, поступающих на измельчение. Оптимальная степень предварительного измельчения сырьевых материалов зависит от их размолоспособности.
Дробление материалов может
производиться в одну, две или
три стадии. Крупность кусков материалов, поступающих в мельницу,
должна быть не выше 10-15 мм для клинкера, 30 мм для гипса. Влажность
клинкера не должна
превышать 0, 5%, гипса (как добавки к клинкеру)
-10%, гранулированного шлака 2%.
Трубные мельницы с открытым циклом измельчения применяют для помола сырьевых материалов, а также клинкера. Для получения цемента с удельной
поверхностью 3000-3500 см/г
и выше применяют обычно более
экономичные мельницы, работающие
в замкнутом цикле с
Измельченный в мельнице материал поступает в сепаратор, где из него выделяются фракции тех размеров, какие требуются для готового продукта, а более крупные частицы направляются снова в мельницу на дополнительное измельчение. Таким образом, из материала непрерывно извлекаются наиболее дисперсные частички, которым особенно присуще свойство агрегироваться и прилипать к мелющим телам и стенкам мельницы. Благодаря этому производительность помольных установок возрастает на 10-20%.
На помольных установках
с сепараторами создается возможность
получать высоко-прочные быстро-
3500-4000 см /г и более при пониженном содержании в них тончайших частиц, быстро теряющих активность. Кроме того, в мельничных установках с сепараторами создаются предпосылки к лучшему охлаждению материала (на 25-35°С), что положительно сказывается на его измельчении. Эти установки характеризуются большой маневренностью в работе и позволяют выпускать цементы с различной тонкостью помола при постоянных загрузках и размерах мелющих тел.
2.3 Технологическая схема производства шлакопортландцемента.
Клинкер
Транспортёр Транспортёр Транспортёр
Элеватор
Бункер
Дозатор
Бункер
Дозатор
Шнек
3. Выбор технологического оборудования
где К – коэффициент использования оборудования;
Nфакт – фактическая производительность;
Nном – номинальная производительность.
3.1 Расчет расходных бункеров.
Бункера - саморазгружающиеся
емкости для приемки и хранения
сыпучих материалов - устанавливают
над технологическим
Требуемый геометрический
объем бункера определяют по формуле:
где Пч - расход материала,
м3/ч,
N - запас материала, час,
h - коэффициент заполнения.
3.2 Выбор дробильного оборудования.
Выбор типа и мощности
дробилок зависит от физических свойств
перерабатываемого материала, требуемой
степени дробления и
Максимальный размер кусков материала не должен превышать 0,80- 0,85 ширины загрузочной щели дробилки.
На заводах вяжущих
веществ сухие породы средней
твердости (известняк, гипс) дробят в
щековых и ударно-
3.3 Расчет помольного оборудования.
Помол материала проводят сухим
способом по открытому и замкнутому
циклу.
3.4 Расчет сушильных устройств.
При влажности измельчаемых материалов более 2% сухой помол их значительно затрудняется: влажный материал налипает на мелющие тела и броневую установку, засоряет проходные отверстия меж камерных перегородок, что резко снижает производительность мельниц. Поэтому осуществляют помол с одновременной сушкой или предварительно материал высушивают в специальных сушильных аппаратах.
Сушильная производительность мельниц,
сушильных барабанов и других установок
определяется количеством испаряемой
влаги. Ее обычно характеризуют удельной
паронапряженностью (количеством води,
испаряемой 1 м3 рабочего объема
сушильного барабана, мельницы и т.п. за
1 час).
При расчете сушильных барабанов, шаровых
мельниц, используемых для одновременного
помола и сушки, удельная паронапряженность
А принимают равной: при сушке доменного
гранулированного шлака 40-50 кг/м . Исходя
из заданной производительности (количество
воды, которую нужно удалить из материала
за 1 ч, кг), требуемой внутренний объем
сушильного барабана рассчитывают по
формуле:
Vбs=W/A=(1(w1-w2)/(100-w2s))/
W - количество влаги, удаляемой из материала
за 1 ч, кг;
А - удельная паронапряженность, кг/куб
.м*ч;
s1- масса материала,
поступающего в барабан, кг/ч;
s2- масса материала, выходящего
из барабана, кг/ч;
w1 - начальная относительная влажность
материала, %;
w2 -конечная относительная влажность
материала, %.
3.5 Расчет пылеосадочных систем.
Обеспылевание отходящих газов и аспирационного воздуха необходимо для уменьшения загрязнения пылью окружающей местности, создания нормальных санитарных условий в производственных помещениях, а также для повышения эффективности производства: возврат пыли сокращает расход сырья, топлива и электроэнергии.
Запыленность газов, выходящих
из пылеулавливающих аппаратов при
осуществлении в них подсоса
воздуха (работа под разряжением), или
при утечке газов (работа под давлением), определяют по формуле:
где Zвых и Zbx - запыленность газов до и после пылеулавливающего аппарата, г/м3;
n- степень очистки (КПД) пылеосадочного аппарата, %.
Степень очистки наиболее часто применяемых пылеосадочных аппаратов составляет: циклонов и батарейных циклонов - 0,8-0,85, рукавных фильтров -0,95-0,98.
Запыленность воздуха и газов, отбираемых от технологического оборудования примерно следующая: отходящих газов сушильных барабанов -20-40 г/м3, аспирационного воздуха мельниц - 50-200 г/м3, газо-воздушных смесей при пневматической транспортировке вяжущих - 800-1000 г/м.
Количество аспирационного
воздуха, отсасываемого от мельниц,
определяется по формуле:
Vвоз = 3600 * S * Vo, м3/г
S - площадь свободного сечения барабана мельницы,
равная 50% от
S=(π*d2/4)*0,5 = 6,28 номинальной,
кв.м;
Vo - скорость отсасываемого
воздуха в мельнице, м/с, при
нормальном аспирационном
Ориентировочно количество
газов, отсасываемых из сушильных барабанов и мельниц, на 1
кг испаряемой влаги можно определить,
исходя из
уравнения:
Учитывая температуру газов, отходящих
из сушильного устройства, а также дополнительный
подсос воздуха в газоходах, принимаемый
равным 50% от объема теплоносителя, общий
объем выходящих газов на 1 кг испаряемой
влаги составляет:
Q - количество тепла,
затрачиваемое на испарение 1 кг влаги из материала,
кДж (составляет 3000-6000 кДж/кг),
с - средняя объемная теплоемкость газов 1,31-1,47,
t1, t2 - температура газов,
соответственно при входе и выходе из
сушильного барабана или мельницы, С 1,5
- коэффициент, учитывающий подсос воздуха
Общий объем аспирационного
воздуха, отсасываемого из сушильного
барабана, определяют по формуле:
Пчвх- количество влажного материала, кг/г
Пчсух- количество сухого материала, кг/г.
3.6 Расчет потребности в энергетических ресурсах.
К энергетических ресурсам относят топливо, пар, электроэнергию и сжатый воздух, необходимые для выполнения технологических операций.
Потребность в технологическом паре, сжатом воздухе и т.п. определяют по округленным показателям на единицу готовой продукции цеха по нормам технологического проектирования предприятий промышленности вяжущих веществ, типовым проектам и показателям, полученным на передовых предприятиях, выпускающих аналогичную продукцию.
Расчет электроэнергии
устанавливают расчетным путем,
исходя из технических характеристик
основного и транспортного
4. Контроль сырья, производства и готовой продукции.
№ |
Контролируемые параметры |
Периодичность контроля |
Наименование методики контроля или контрольного прибора |
Место отбора пробы или установки датчика контр. прибора |
Контроль качества сырьевых материалов, поступающих на завол: | ||||
Клинкера: |
||||
1 |
Химический анализ клинкера |
3-4 часа |
ГОСТ 5382-73 |
Из вагонов |
2 |
Содержание MgO |
3-4 часа |
ГОСТ 10178-76 |
Из вагонов |
3 |
Качество клинкера |
3-4 часа |
По насыпной плотности 1550-1650 |
Из вагонов |
Гипсовый камень и шлак: |
||||
4 |
Влажность |
3-4 часа |
Весы, сушильный шкаф |
Из вагонов |
5 |
Химический состав |
10-15 часов |
Из вагонов | |
Контроль при изготовлении сырьевой смеси: | ||||
6 |
Влажность гипса |
1 раз в сутки |
Весы, сушильный шкаф |
Из вагонов |
7 |
Степень дробления гипса |
1 раз в сутки |
Весы, сито d=25 мм |
После дробления |
8 |
Правильность позирования |
2-3 раза в смену |
Секундомер, метод воздухонепроницаемости |
Мельница |
9 |
Тонкость помола |
2-3 раза в |
Секундомер, метод воздухонепроницаемости |
Мельница |
10 |
Влажность шлака до и после сушки |
2-3 раза в смену |
ГОСТ 6269-54 |
Из бункера |
Контроль качества готовой продукции: | ||||
11 |
Удельный вес |
1 раз в смену |
Прибор Лешателье ГОСТ 310-60 |
Силос |
12 |
Насыпная плотность |
1 раз в смену |
Весы, мерный цилиндр |
Силос |
13 |
Пористость |
1 раз в смену |
Весы, мерный цилиндр |
Силос |
14 |
Влажность |
1 раза смену |
Весы, сушильный шкаф |
Силос |
15 |
Водопоглащение |
1 раз в |
Весы |
|
16 |
Морозостойкость |
1 раза смену |
ГОСТ 4800-57 |
Силос |
17 |
Усадка и расширение |
1 раз в смену |
Штангенциркуль |
Силос |
18 |
|
1 раз в смену |
ГОСТ 4798-57 |
Силос |
19 |
Теплота гидратации |
1 раз в смену |
Термосный метод |
Силос |
20 |
Сроки схватывания |
1 раз в смену |
Прибор Вика |
Силос |
21 |
Нормальная густота |
1 раз в смену |
ГОСТ 2544-44 |
Силос |
22 |
Равномерность изменения объема |
1 раз в смену |
ГОСТ 310-44 |
Силос |
23 |
Марка и активность |
1 раз в смену |
ГОСТ 310-44 |
Силос |
24 |
|
1 раз в |
Сито. № 008,весы |
Силос |