Оценку качества
промышленной продукции производят
путём её контроля, т.е. проверки
соответствия контролируемых показателей
заданным требованиям или нормам,
установленным нормативно-технической
документацией (НТД). НТД включает
стандарты, технические условия,
чертежи изделий, технологические
карты и производственные инструкции.
Контроль необходим,
т.к. при изготовлении продукции
возникают производственные погрешности,
обусловленные действием различных
факторов. Получаемые и фиксируемые
при контроле отклонения от
норм и требований позволяют
руководителям производства принимать
решения о необходимости изменения
технологических процессов, путём
использования управляющих воздействий.
С помощью управляющих воздействий
обеспечивают требуемые показатели
качества и их стабильность.
Нормирование
требований к контролируемым
характеристикам является необходимым
условием обеспечения требуемого
уровня качества промышленной
продукции. Принимая за χί контролируемую
характеристику, нормирование производят,
либо по наименьшему значению
χmin , либо наибольшему χmax , либо
одновременно по наименьшему
и наибольшему значениям.
xi ≤ xi max; xi ≥ xi min; xi min≤xi≤xi
max
Например, в первом
случае глубина отпечатка при точечной
контактной сварке должна быть меньше
установленного наибольшего значения.
Во втором случае в качестве примера можно
привести шаг (расстояние) между сварочными
точками, который должен быть больше установленного
наименьшего значения. В третьем случае
примером является диаметр литого ядра.
При диаметрах ядра меньше минимального
имеет место непровар, а при диаметрах
ядра больше максимального фиксируют
выплеск. Непровар и выплеск являются
недопустимыми дефектами контактной сварки.
Таким образом,
нормирование устанавливает допустимые
пределы изменения контролируемой
характеристики. Эти значения отражают
конкретные требования к сварным
соединениям, которые устанавливают
на основе экспериментальных
исследований и испытаний, применения
методов статистического анализа
и обработки экспериментальных
данных и построения статических
закономерностей контролируемых
показателей.
В производственной
практике, например, при испытаниях
для оценки качества сварных
соединений используют как абсолютные,
так и относительные показатели.
К относительным показателям
качества можно отнести, например,
коэффициент прочности сварного
соединения:
Kσ=σВ св.соед./σВ осн.
соед.
где, σВ св.соед. - предел прочности
сварного соединения,
σВ осн. соед. - предел прочности
основного металла.
Относительные
характеристики также нормируют.
Так коэффициент прочности сварного
соединения не должен быть
меньше установленного значения.
Такие ограничения задаются в
зависимости от конкретных технических
требований. Выход за установленные
ограничения считается как несоответствия
предъявляемым требованиям.
В связи с
тем, что реальное число контролируемых
показателей велико, то при оценке
качества продукции вводится
такое понятие как уровень
качества. Под уровнем качества
понимают характеристику качества
продукции, основанную на сравнении
совокупности ее единичных показателей
качества с соответствующей совокупностью
нормативных (базовых) показателей.
Сопоставляя единичные и нормативные
показатели качества, принимают
решение об уровне качества
продукции.
Выбор необходимой
и достаточной номенклатуры показателей
качества сварных изделий и
формирование требований к их
качеству зависит от специфики
и условий эксплуатации сварных
изделий и устанавливается соответствующими
отраслевыми стандартами и производственными
методиками и инструкциями.
Разработкой
общих теоретических основ и
методов количественной оценки
показателей качества продукции
занимается наука, называемая
квалиметрией.
4. Система формирования
качества промышленной продукции
сварочного производства.
Система формирования
качества промышленной продукции
сварочного производства охватывает
пять основных стадий жизненного
цикла продукции и представлена
в виде следующей схемы.
1) Стадия проектирования
включает научно-исследовательские
и опытно-конструкторские работы
(НИР и ОКР) по проектированию
сварных изделий и разработке
директивных (руководящих) технологических
материалов (ДТМ, РТМ). На этой
стадии прогнозируется технический
уровень выпускаемой продукции
и определяется её соответствие
современному уровню развития
техники и технологии, осуществляется
контроль разрабатываемой технической
документации.
2) На стадии внедрения
осуществляется технологическая
подготовка производства, и ведутся
работы по отладке технологии
при выпуске опытных образцов
или установочной серии. Основной
сущностью технологической подготовки
производства является разработка
рабочей технологической документации
и проектирование технологической
оснастки.
На этой стадии контролируется
разработанная технологическая
документация и конструкторская
документация на оснастку.
3) Стадия серийного производства
предполагает организацию определенной
системы производственного контроля,
включающую контроль поставляемых
материалов и полуфабрикатов, уровня
подготовки производственного и
руководящего персонала, технического
состояния оборудования, контроль
технологического процесса изготовления
и испытания сварных изделий.
На этой стадии осуществляют
мероприятия по управлению технологическим
процессом с целью устранения
возникающих отклонений. Контроль
на стадии серийного производства
обеспечивает планируемый уровень
качества выпускаемой продукции.
4) На стадии обращения
контролируют условия хранения
продукции и её транспортировки
с целью сохранения всех показателей
качества, заложенных в продукцию
на предыдущих стадиях.
5) Стадия эксплуатации
предполагает организацию определённой
системы технического обслуживания
и ремонта сварных изделий
с целью поддержания высокого
уровня их качества. Для этого
необходим эксплутационный контроль.
Контроль производится и после
ремонта сварных соединений.
Анализ приведённой
системы показывает, что качество
продукции формируется и складывается
из суммы качеств продукции
на каждой стадии её жизненного
цикла. Такая система формирования
качества является частью общей
системы качества, которая предусматривает
контроль всех элементов, обеспечивающих
её функционирование и соответствующих
требованиям международных стандартов
серии ISO -9000.
5. Система разработки
и постановки продукции в производство.
Система разработки
и постановки продукции в производство
устанавливает порядок создания
новой продукции, осуществляемой
на основе хозяйственных договоров
между заказчиком, разработчиком
и изготовителем. Взаимодействие
организаций-исполнителей при разработке
и постанове продукции в производство
осуществляется по следующей
схеме.
Приведенная
схема в общем случае отражает
порядок создания продукции. При
этом заказчик формирует заявку
на разработку продукции, в
которой определяет целевое назначение,
область применения, технические
требования, тип и характеристики
производства, разработчик создает
нормативно-техническую документацию
(НТД) на изготавливаемую продукцию,
а изготовитель выпускает продукцию
и несёт ответственность за
соответствие её НТД.
Запуску продукции
в производство предшествует
большая и трудоемкая подготовительная
работа, которая охватывает две
стадии жизненного цикла продукции
(проектирование и внедрение). Результатом
этой работы является разработка
технической документации, включающей
конструкторскую документацию на
изделие и технологическую оснастку,
и технологическую документацию
на технологию его изготовления,
а также отладка и освоение
технологического процесса, выпуск
установочной серии изделий в
цехах предприятия-изготовителя
продукции.
Порядок разработки
и постановки продукции в сварочном
производстве предусматривает несколько
этапов работ, некоторые из
которых выполняются последовательно,
а другие параллельно. Эти этапы
конкретизируются блок-схемой, приведенной
ниже.
Начало разработки
начинается с выдачи технического
задания (ТЗ). ТЗ содержит исходные
данные, необходимые для создания
сварного изделия. Оно является
основным документом, определяющим
назначение изделия, его технические
показатели и объем выпуска.
ТЗ устанавливает требования
к материалу изделия, его сварным
соединениям и технологии изготовления.
На основе
ТЗ конструктор выбирает материал
и разрабатывает техническое
предложение на изделие. Техническое
предложение предусматривает разработку
вариантов сварных изделий, отличающихся
конструктивным исполнением и использованием
различных технологических процессов,
способов сварки. Затем начинается конструкторское
проектирование изделия. Оно включает
последовательно этапы разработки эскизного,
технического и рабочего проектов.
Этап эскизного
проектирования предусматривает
разработку компановочного чертежа
сварного изделия и расчленения
его на самостоятельно изготавливаемые
узлы и подузлы. Результатом
разработки эскизных проектов
является окончательный выбор
принципиальных конструкторских
решений проектируемого изделия.
Параллельно
эскизному проектированию выдается
ТЗ на проектирование технологии
изготовления изделия, разработка
которой осуществляется в два
этапа. На первом этапе разрабатывается
директивная технология, предусматривающая
выбор высокоэффективных технологических
процессов производства, включая
и способа сварки. Второй этап
заключается в проектировании
рабочей технологии изготовления
изделия.
На этапе
технического проекта изделия
выполняются чертежи его отдельных
узлов, а также чертежи наиболее
трудоемких и металлоемких деталей.
На этапе технического проекта
решаются вопросы по отработке
конструкции изделия на технологичность.
Она предусматривает анализ затрат
труда, средств, материалов и
времени при выборе оптимальных
технологических решений изготовления
изделий и способа сварки конкретных
соединений.
На этапе
рабочего проекта изделия разрабатывают
рабочие чертежи отдельных деталей,
определяют технические условия
на материалы, производится оценка
технического уровня спроектированного
изделия.
После разработки
конструкторской документации начинается
работа по технологической подготовке
производства, которая предусматривает
второй этап разработки технологического
процесса, включающего разработку
рабочей технологической документации.
Параллельно
с разработкой технологической
документации выполняется проектирование
и изготовление технологической
оснастки, а также проектирование
производственного цеха или участка.
Отработка технологической документации
и окончательная корректировка
конструкторской документации выполняется
исходя из практики изготовления
и испытания опытного образца.
Для освоения
выпуска спроектированного изделия
на предприятии-изготовителе создаются
соответствующие цеха или участки,
на которых производится отладка
производства при выпуске и
испытании установочной серии
изделий (первой промышленной
партии).
Таким образом,
разработка сварной конструкции
и технологии ее изготовления
является комплексной задачей,
решаемой совместно конструкторами
и технологами в течение всего
процесса проектирования и внедрения
продукции в серийное производство.
ГЛАВА I
6. Сварка, понятие,
виды и классы.
Сварка - технологический
процесс получения неразъемных
соединений материалов посредством
установления межатомных связей
между свариваемыми частями при
их местном или пластическом
деформировании, или совместным
действием того и другого. Сваркой
соединяют однородные и разнородные
металлы и их сплавы, металлы
с некоторыми неметаллическими
материалами (керамикой, графитом,
стеклом и др.), а также пластмассы.