Технологический процесс сборки и сварки секции нижней палубы

По истечению срока годности ферритные электроды прокаливаются вновь и проверяются на водород, аустенитные – прокаливаются и проверяются на технологическую пробу.

К сварке конструкций допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и имеющие допуск на сварку сталей данного типа.

 

Таблица 21 – Сроки годности сварочных материалов

Сварочные материалы	Режим прокалки		Срок годности, сутки
	Температура прокалки, 0 С	Время выдержки, ч	В электрической кладовой	В сушильных шкафах	В термотаре
Ферритные электроды Аустенитные электроды Флюс		3   2   4	15   15   7	10   60   -	45   60   -

 

2.9 Технологический  процесс

 

Технологический процесс – это последовательность выполнения операций, направленных на  превращения материала и полуфабрикатов в готовую продукцию.

Технологический процесс сборки и сварки  нижней палубы выполнен в табличной форме.

 

 

Таблица 22 – Технологический процесс сборки и сварки.

Наименование операций	Профессия	Разряд
1	2	3
Сварка полотнищ 1 Подать детали полотнища на  стенд 2 Уложить их согласно чертежу 3 Произвести зачистку кромок  и прилегающих к ним поверхностей 4 Подогнать стыки листов полотнищ, обеспечив необходимый зазор 5 Закрепить листы между собой на электроприхватках ручной дуговой сваркой электродами УОНИИ 12/45А, диаметр электрода – 4 мм, сила тока – 160 А, напряжение – 25В 6 Зачистить прихватки  и прилегающую  зону от шлак  и брызг, продуть  стык сжатым воздухом 7 Установить по концам стыков  выводные планки 10х100 толщиной равной  толщине свариваемых листов и  прихватить к металлу 8 Сдать сборку ОТК 9 Произвести сварку листов автоматической сваркой под флюсом автоматом АДФ-1004, проволокой СВ 08А, диаметр проволоки – 4 мм, сила тока – 818 А, напряжение – 35В, флюс – ОСЦ-45 10 Зачистить сварочные швы от шлака 11 Сдать сварку ОТК Сборка и приварка набора к настилу палубы	такелаж сборщик сборщик   сборщик   сборщик       сборщик   сборщик     мастер сварщик         сборщик мастер	1/3 1/3 1/3   1/3   1/3, 1/4     1/2   1/3       1/4         1/3

Продолжение таблицы 22

1	2	3
1 Разметить настил палубы под  установку бимсов 2 Зачистить места установки бимсов пневмомашинкой 3 Предъявить разметку ОТК 4 Установить бимсы и закрепить  к настилу 5 Произвести прихватку бимсов  ручной дуговой сваркой электродами  УОНИИ 12/45А, диаметр электрода – 4 мм, сила тока 6 Зачистить прихватки  и прилегающую зону от шлак  и брызг, продуть стык сжатым воздухом 7 Сдать сборку ОТК 8 Произвести приварку бимсов автоматической сваркой под флюсом автоматом АДФ-1004, проволокой СВ 08А, диаметр проволоки – 4 мм, сила тока – 818 А, напряжение – 35В, флюс – ОСЦ-45 9 Зачистить сварочные швы от  шлака 10 Сдать сварку ОТК 11 Разметить настил палубы под  установку карлингсов 12 Зачистить места установки карлингсов пневмомашинкой 13 Предъявить разметку ОТК 14 Установить карлингсы и детали россыпи, закрепить их к набору и к палубе	сборщик   сборщик   мастер сборщик сборщик     сборщик     мастер сварщик       сборщик мастер сборщик   сборщик мастер сборщик	1/3   1/2     1/3 1/3,1/2     1/3       1/4       1/3   1/3   1/2   1/3

 

Продолжение таблицы 22

1	2	3
электроприхватками ручной дуговой сваркой электродами УОНИИ 12/45А, диаметр электрода – 4 мм, сила тока 16 Зачистить прихватки  и прилегающую  зону от шлака  и брызг, продуть стык сжатым воздухом 17 Сдать сборку ОТК 18 Произвести приварку карлингсов механизированной сваркой в среде СО2 полуавтоматом ПДГ-502, сварочной проволокой Св08Г2С, диаметр 1,2мм, сила тока 180 А. 19 Зачистить сварные швы от шлака 20 Сдать сварку ОТК 21 Контроль сварных швов листов  палубы УЗК в объеме 20% от протяженности  сварных швов. 21 Сдать секцию на конструкцию ОТК	сборщик     сборщик     мастер сварщик         сборщик мастер мастер	1/3,1/2     1/3       1/5         1/3

 

10. Методы контроля

 

Методы контроля включают в себя три этапа:

- предварительный контроль;

- пооперационный или контроль  в процессе сборки и сварки;

- окончательный контроль или  контроль готовой продукции.

Предварительный контроль.

 До  запуск в производство на все  материалы должны иметься сертификаты  заводов-поставщиков. Данные сертификаты  или результаты заводских испытаний  заносятся в паспорт изделия. Основной металл и все сварочные материалы подвергаются внешнему осмотру для  выявления наружных дефектов. Кроме того контролю подвергается квалификация сварщиков, оборудование и оснастка.

Контроль в процессе производства.

Проверяется изготовление детали в соответствии с чертежом, изготовление изделий в соответствии с технологическим процессом. Собранные под сварку узлы предъявляются ОТК, проверяется зачистка кромок под сварку. На все отступления в условиях производства должны быть оформлены соответствующие документы по установленной форме.

Контроль готовой продукции.

Готовое изделие проверяется в соответствии с техническими условиями и чертежами, а также проводятся предусмотренные испытания. Заваренные швы могут подвергаться следующим видам испытаний:

- внешний  осмотр и измерение;

- испытание на плотность ( пневматические, гидравлические, керосином на меловой экран);

- рентгено- и гаммаграфированием;

- контроль  ультразвуком;

- металлографичесие;

- химический  анализ и механические испытания.

Испытание керосином на меловой экран.

До начала сварки конструкции производственный мастер обязан провести водоэмульсионной краской (мелом) разметку сварных швов, которые должны подвергнуться испытанию. Испытание проводится после окончания сварки до проведения окрасочных работ.

Подготовка к испытанию:

- очистить  конструкцию и сварочное соединение  от мусора, ветоши;

- возобновить разметку испытываемых  сварных швов;

- при  необходимости просушить контролируемую  поверхность газовым пламенем;

-подготовить необходимое количество мелового раствора;

- подготовить  тару для мелового раствора, керосина  и малярные кисти;

- перед  испытаниями провести инструктаж  по технике безопасности и  производственной санитарии.

Проведение испытаний:

- покрыть  равномерно поверхность контролируемых сварных швов меловым раствором;

- при  необходимости просушить меловой  экран газовой горелкой;

- малярной кистью равномерно нанести на другую сторону экрана керосин малярной кистью керосин и дать выдержку;

- по  истечении времени выдержки осмотреть меловой экран на наличие пятен керосина.

Положительным испытание считается в том случае, если на контролируемой поверхности за время установленной выдержки не образовались пятна керосина. При наличии дефектов, они устраняются путем вырубки или запилки с последующей заваркой. После странения дефектов производится повторное испытание мест дефектов. Время выдержки при испытании определяется в зависимости от толщины свариваемого металла или катета шва и положения шва в пространстве.

 

 

 

 

 

 

 

 

4 Организационная часть

4.1 Расчет потребного количества оборудования и приспособлений

 

Расчетное количество сварочного оборудования и приспособлений  определяется по формуле                                        

          (10)

где - трудоемкость работ, выполняемая на данном оборудовании, ч.,

      N – годовая программа выпуска, шт.,

      - коэффициент выполнения норм,

     - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования , ч. рассчитывается по формуле

,       (11)

где - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч.,

       0,95 – коэффициент, учитывающий потери  времени на ремонт.

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования , ч. рассчитывается по формуле

 ,      (12)

где Д – количество рабочих дней в году, д.,

      а - режим сменности,

      t – продолжительность рабочей смены, ч.

Расчетное количество немеханизированных приспособлений ,ч. определяется по формуле

,      (13)

где - среднее количество рабочих, одновременно занятых на одном рабочем месте, чел.

Расчетное количество приспособлений имеет дробное значение, которое всегда округляется до целого в большую сторону.

Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле

,       (14)

где - принятое количество оборудования, шт.

При расчете потребного количества постов прихватки ее трудоемкость принимается равной 15% от трудоемкости сборки. Пост прихватки в течении смены не работает непрерывно, его неполная загрузка учитывается коэффициентом 0,2, водимым в знаменатель формулы.

Средний коэффициент загрузки оборудования и приспособлений на участке  рассчитывается по формуле

   (15)

По данным расчета строится график загрузки оборудования на участке

 

 

 

               

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.2 Расчет потребного количества рабочих

 

Расчет количества рабочих ведется для каждой специальности в отдельности. Потребное количество рабочих , чел. определяется по формуле

 ,     (16)

где - трудоемкость работ, выполняемых данной специальностью рабочих, н/ч.,

       - действительный годовой фонд времени рабочего, ч.

Для определения действительного годового фонда времени составляется баланс рабочего времени на основе фактических данных После определения числа рабочих на каждой специальности устанавливается квалификация рабочих, при этом учитывается. Что примерно половина рабочих может выполнять работу на разряд выше своего тарифного разряда. При выполнении сборочных работ существует тенденция совмещения профессии сборщика  с разметчиком, газорезчиком, рубщиком и т. д., поэтому не менее 25% из них должны иметь высокие разряды.

В заключении составляем сводную ведомость участников производства.

Таблица 23 Сводная ведомость участников производства

Наименование специальности	Тарифный разряд				Итого
	2	3	4	5
Сварщик – автоматчик Сварщик – полуавтоматчик Слесарь - сборщик
Итого

 

 

 

5 Экономическая часть

5.1 Расчет затрат на материалы и электроэнергию

 

При расчете потребности в основном металле определяем черный вес металла, то есть то количество, которое необходимо для изготовления конструкции с учетом того, что часть металла уйдет в отходы. Количество отходов зависит от способа раскроя и вида проката. Укрупнено принимаем, что количество отходов равно 5%, т. е. Черный вес металла , кг определяем по формуле

 ,      (17)

где - чистый вес металла по спецификации к чертежу, кг.