Оперативное управление производством

- осуществляет учет и анализ внутривенных простоев оборудования.

Содержание деятельности цеховых  диспетчерских служб имеет некоторые  различия в зависимости от их назначения; В подразделениях литейного производства функции диспетчерской службы сводятся к контролю работы формовочных и стержневых отделений, контролю правильности работы склада моделей и своевременной отправке годных отливок на центральный склад заготовок. В цехах заготовительной фазы — кузнечном, термическом, штамповочном, заготовительном, сварочном, которые являются крупными потребителями металла, основные функции диспетчерской службы сосредоточиваются на своевременном обеспечении производственных участков металлом и на контроле за соблюдением графика запуска-выпуска деталей. Особыми объектами диспетчерского контроля в кузнечном и штамповочном цехах является своевременное выполнение графиков переналадки штампов для выпуска деталей в соответствии с графиком их запуска-выпуска. В цехах механосборочного производства функции диспетчерского аппарата сосредоточены на контроле за обеспечением подразделений заготовками и полуфабрикатами по всей закрепленной за цехом номенклатуре.

Диспетчерский аппарат цеховых производственных подразделений контролирует и регулирует изготовление продукции всей номенклатуры, закрепленной за подразделением, и выполняет следующие основные функции:

- сосредоточение всей информации о ходе производства, поступающей от участков и других служб цеха;

- получение сообщений от производственных участков о неполадках и отдельных задержках в производстве, мешающих выполнению плановых заданий текущего дня или смены;

- руководство выполнением цехом суточных заданий и оперативного графика изготовления деталей;

- наблюдение за комплектным и своевременным снабжением участков материалами и инструментом на основании сообщений участков и других служб цеха;

- выдача оперативных распоряжений и указаний участкам и службам цеха по устранению задержек в производстве и контроль выполнения этих распоряжений;

- регулирование отпуска участкам дефицитных материалов и контроль поступления их в цех на основе данных склада материалов;

- контроль работы служб, осуществляющих подготовку производства, в части своевременного обеспечения основного производства всем необходимым для выполнения участками цеха текущих заданий;

- информация руководства цеха и начальника ПДБ о неполадках, требующих их непосредственного вмешательства;

- проведение систематических диспетчерских совещаний по вопросам выполнения участками текущих заданий;

- составление диспетчерских рапортов о ходе выполнения суточных заданий;

- контроль за своевременным выходом из ремонта оборудования на основе графика ремонта.

Эффективность деятельности диспетчерской службы во многом зависит от организации взаимосвязи и взаимодействия центральной диспетчерской службы с другими функциональными подразделениями АО, обеспечивающими и обслуживающими основное производство:

- с технической подготовкой производства — при внесении изменений в конструкцию выпускаемых изделий, направленных на модернизацию отдельных ДСЕ, при возникновении различного рода затруднений в ходе производства, при возникновении отклонений от установленной технологии по причине выхода из строя технологического оборудования и принятия мер с целью организации временной технологии производственного процесса;

- с отделом главного механика и главного энергетика осуществляется взаимосвязь в части контроля организации ремонта технологического оборудования, а также для принятия необходимых мер в случае аварии или выхода из строя оборудования;

- с отделом материально-технического обеспечения взаимосвязь диспетчерской службы заключается в контроле за бесперебойным снабжением производства металлом, материалами и комплектующими изделиями, а также контроле за поддержанием установленного нормативами уровня запасов на его складах.

Особое место занимают взаимоотношения  диспетчерского аппарата с аппаратом оперативного управления производством. Обе эти службы находятся в составе единого органа оперативного управления основным производством — в ПДО акционерного общества.

В процессе контроля и анализа хода производства главный диспетчер ежедневно получает из ВЦ АО необходимую информацию о результатах работы за прошедшие сутки по соответствующим формам.

Взаимосвязь между этими службами не только носит информационный характер, но и заключается в принятии совместных решений по оперативным вопросам в связи с отклонениями в производстве. Варианты указанных решений вырабатываются на основе автоматизированной обработки данных оперативного учета, результатов контроля и анализа хода производства на АРМ управленческого персонала цехов и в ВЦ АО.

Наиболее эффективная работа диспетчерского персонала достигается на основе функционирования в АО автоматизированной системы контроля и анализа, экспертных систем в сочетании с интегрированной автоматизированной системой управления (ИАСУ), обеспечивающих комплексное решение всех задач управления производством.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ГЛАВА 2. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ ОПЕРАТИВНОГО УПРАВЛЕНИЯ                 ПРОИЗВОДСТВОМ НА ПРЕДПРИЯТИИ

 

Рассмотрим применение оперативного управления производством  на НАЗ «СОКОЛ». На этом предприятии ведётся серийное и мелкосерийное производство продукции, а именно – самолётов, агрегатных узлов и элементов их оснастки.

При технологическом строении цехов, как на рассматриваемом предприятии, межцеховое оперативное планирование осуществляется цепным методом — производственные программы цехов разрабатываются в порядке, обратном ходу технологического процесса. Первой составляется производственная программа последнего (выпускающего), сборочного цеха. Далее, исходя из программного задания по выпуску сборочного цеха, строят программу выпуска обрабатывающего, например, механического цеха, подготавливающего продукцию для выпускающего цеха, а по ней — программу запуска для заготовительного цеха, например, кузнечного и, наконец, на основе последнего — программное задание по запуску для литейного цеха. Таким образом, одна за другой составляются вытекающие друг из друга программы основных цехов.

В условиях устойчивой номенклатуры выпускаемой продукции программа изготовления деталей (заготовок) данного наименования обрабатывающим или заготовительным цехом исчисляется следующим образом:

 

N_вып = N_пост + N_п.ск  + DL_скл ;

 

N_зап = (N_вып + DL_цикл) 100 / (100 - П_о)

 

 

где  N_пост — количество деталей  (заготовок) данного наименования, предназначенных к поставке в следующий потребляющий   цех (т. е. полуфабрикаты);

N_п.ск  — количество деталей для сдачи на сбытовой склад завода (т. е. готовая продукция);

N_вып — количество деталей для  выпуска  в данном плановом периоде;

DL_скл, DL_цикл — отклонения  (на начало планового периода) величины складского и циклового заделов от установленного норматива;

П₀ — процент отсева (брак и пр.) по отношению к суммарному  запуску, определяемый по данным  статистической отчетности.

 

N_вып = 8 + 3 – 0 = 11 изделий будет выпущено в 2006 – 2007 годах цехами основного производства,  в соответствии с графиком (Прил.1)

 

Календарный план запуска-выпуска  деталей,   узлов и других комплектов должен обеспечивать согласованную  во времени ритмичную работу всех смежных по технологическому процессу цехов. Это достигается так называемыми опережениями в работе. Календарным опережением называется величина  календарного времени от запланированной даты выпуска серии изделий до запуска дета лей или узлов на определенной стадии производства. По опережению можно определить, за сколько дней до выпуска готового изделия должна быть запущена в обработку партия данных деталей на каждой технологической стадии производства. Чем большее количество цехов проходит деталь и чем длительнее ее цикл внутри каждого цеха, тем раньше она должна быть запущена в производство по отношению к деталям, проходящим меньшее количество цехов и операций. Величина опережения может быть выражена в днях, в изделиях или в порядковых номерах изделий (которые присваиваются также комплектам заготовок, узлов).

Величина опережения слагается  из длительности производственного цикла и резервного времени, обеспечивающего своевременное начало работ на последующей фазе процесса при возникновении каких-либо перебоев. Опережение может рассчитываться как по запуску детали по каждому цеху, так и по выпуску ее цехом.

Опережение времени окончания  каждой технологической стадии определяется в размере длительности цикла последующих за ней технологических стадий вплоть до выпуска изделия.

Следовательно, расчет величины опережений по технологическим стадиям производится сложением длительности производственных циклов (дней) от запланированного выпуска изделия до каждой технологической стадии в направлении, обратном ходу технологического процесса. Опережения рассчитываются по отдельным цехам и деталям изделия.

Так, например, в основном производстве, если производственный цикл для данной детали в заготовительном цехе равен 5 дням, в механическом — 18, в узловой сборке — 6, в общей сборке — 9, резервное опережение между цехами —4 дня, то опережение по запуску в узловую сборку составит:

 

t_з.сб = Т_{узл. сб} + t _рез.сб + Т _{общ. сб} = 6 + 4 + 9= 19 дней.

 

Опережение по выпуску из узловой  сборки составит:

 

t_в.сб = t _рез.сб + Т_{об. сб} = 4 + 9 — 13 дней.

 

Опережение по запуску в механическом цехе:

 

t_{з.мех. обр} = Т _обр + t _{рез. обр} + Т _{узл. сб} + t _{рез. сб} + Т _{общ. сб} = 18+ 4 + 6 +4+ 9 = 41 день.

 

Опережение по выпуску из механического  цеха:

 

t_{в. мех. обр} = t_{рез. сб} + Т _{узл. сб} + t _{рез. сб} + Т _{общ. сб} = 4 + 6 + 4 + 9 = 23 дня.

 

Опережение по запуску в заготовительном цехе

 

t_{з. загот} = Т _заг + t_{рез. заг} + Т _обр + t _{рез. обр} + Т _{узл. сб} + t _{рез. сб} + Т _{общ. об} =

= 5 + 4+ 18 + 4 + 6 + 4 + 9 = 50 дней.

 

Опережение по выпуску из заготовительного цеха будет равно

 

t_{в. загот} = t_{рез. заг} + Т _обр + t _{рез. обр} + Т_{узл. сб} + t _{рез. сб} + Т _{общ. сб} =

= 4 + 18 + 4 + 6 + 4 + 9 = 45 дней.

 

График времени опережений приведен на рис. 3.

 

Межцеховое оперативное планирование осуществляется обычно в отделе главного диспетчера завода. Внутрицеховое оперативно-производственное планирование осуществляется в планово-диспетчерском  бюро цеха (ПДБ).

Организационная структура управления НАЗ «СОКОЛ» и структура органов оперативного планирования показана в Приложении 2 и 3 соответственно.

Рис.3 График времени опережений

 

Известно, что в серийном производстве номенклатура изготавливаемых изделий более или менее постоянна и регулярно повторяется в программе выпуска. Значительное превышение числа детале-опёраций в сравнении с количеством рабочих мест определяет необходимость изготовления изделий на рабочих местах партиями в порядке чередования с другими изделиями.

В связи с этим в условиях серийного производства важнейшей  задачей оперативного планирования является установление и обеспечение периодичности изготовления изделий в соответствии с планом; определение размера партии выпуска изделий, величины партии деталей и периодичности запуска их в обработку. В связи с этим основными календарно-плановыми расчетными нормативами в серийном производстве являются: размер партии изготовления изделий, нормативный размер партии деталей и периодичность их изготовления, продолжительность производственных циклов обработки партии деталей, календарно-плановых опережений и заделов.

На основании этих нормативов строятся планы-графики работы производственных участков и изготовления продукции (Приложения 4,5,6).

 

В серийном производстве применяется два типа поточных линий. Переменно-поточные и групповые поточные. В соответствии с этим различают несколько вариантов построения календарных графиков работы производственных участков, которые используются на рассматриваемом предприятии:

а) планы-графики работы переменно-поточных линий, которые регламентируют периодичность запуска деталей в обработку и сроки переналадки линии в соответствии с поступлением новой партии деталей;

б) пооперационный стандартный план-график участков, обрабатывающих детали партиями для непрерывной сборки изделий при небольшом числе деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте (5—6 деталеопераций, рис. 4);

в) стандартный план-график запуска-выпуска партии деталей с периодической повторяемостью применительно к непрерывной или строго периодической сборке изделий.

г) календарный план-график сроков подачи деталей на сборку и запусках на первую операцию для серийного производства без строгой периодичности выпуска.

Общими условиями для построения графиков являются: технологические маршруты обработки деталей, с указанием норм времени на обработку деталей, строгое закрепление деталеопераций за станками, месячные программы по деталям и основные нормативы производственного процесса.

Рис.4 Пооперационный план-график работы производственного участка

 

Наибольшая эффективность решения задач оперативного планирования и диспетчерского регулирования хода производства на предприятии достигнута за счёт применения автоматизированных систем управления производством (АСУП) и электронно-вычислительных машин. Эти машины способны быстро выполнять различного рода расчеты по составлению графиков загрузки оборудования, распределению работ по рабочим местам, определению потребных материалов, деталей, по учету незавершенного производства. В этих условиях диспетчер имеет возможность дистанционного управления работой автоматических систем, пользуясь техническими средствами контроля и управления.