Отчет по практике в «Молвест»

Температура и продолжительность  нагрева являются основными факторами, определяющими эффективность пастеризации. В зависимости от этих факторов различают  следующие режимы пастеризации:

– длительный – продолжительность  выдержки 10…15 мин при температуре 87 ± 2 °С (кефир, сметана);

– кратковременный –  продолжительность выдержки 20…30 с  при температуре 76 ± 2 °С (молоко пастеризованное, творог, молоко нежирное сгущенное с сахаром);

– моментальный – продолжительность выдержки 4…8 с при температуре 90 ± 2 °С (молоко цельное сгущенное с сахаром, какао или кофе со сгущенным молоком и сахаром, молоко сухое цельное и обезжиренное, сливки сухие).

При пастеризации молока уничтожается не менее 99,9 % микрофлоры, однако в нем сохраняются споровые формы микроорганизмов и часть термофильной микрофлоры.

Стерилизация  – тепловая обработка молока при  температуре более 100 °С с последующей  его выдержкой. При стерилизации молока уничтожается как вегетативные, так и споровые формы микроорганизмов. Кроме этого стерилизованные продукты приобретают определенную стойкость при хранении.

Недостатком стерилизованного молока является то, что его пищевая  и биологическая ценность ниже, чем  пастеризованного. В частности, при стерилизации разрушаются некоторые витамины.

Тепловую обработку  также применяют для преобразования биохимических свойств молока при  производстве топленого молока.

Стадии технологического процесса. Производство питьевого пастеризованного коровьего молока и сливок состоит из следующих стадий и основных операций:

• приемка молока, сортирование по качеству и измерение количества принятого молока;
• очистка от механических примесей и охлаждение сырого молока;
• нагревание и сепарирование молока;
• дозирование различных фракций молочной смеси и нормализация молока;
• очистка подогретого нормализованного молока и его гомогенизация;
• пастеризация и охлаждение молока и сливок;
• фасование молока в потребительскую и транспортную тару.

Характеристика комплексов оборудования. Линия производства пастеризованного молока начинается с комплекса оборудования для подготовки сырого молока к переработке, включающего самовсасывающие насосы, счетчики-расходомеры, фильтры, охладительную установку и резервуары для хранения молока.

Ведущим в линии является комплекс оборудования для образования нормализованного молока и сливок, включающий насосы, сепаратор-нормализатор и гомогенизатор.

В завершающий комплекс получения  готовой продукции входят пластинчатые пастеризационно-охладительные установки, резервуары для хранения охлажденного пастеризованного молока и сливок, фасовочные машины.Топленое молоко получают с помощью комплекса оборудования, в который входят трубчатая пастеризационная установка, резервуар для выдержки молока и пластинчатая охладительная установка.

Машинно-аппаратурная схема линии  производства питьевого молока и сливок показана в приложении 1.

Устройство и принцип действия линии. Доставка молока, поступающего на предприятия молочной промышленности для переработки, осуществляется с помощью молочных автомобильных цистерн. После проверки качества молоко с помощью центробежных самовсасывающих электронасосов 1 отбирается через трубопровод  с установленным на нем счетчиком-расходомером 2 и фильтром 3. В отличие от других центробежных насосов самовсасывающий снабжен воздухоотделителем, обеспечивающим работу насосов без залива всасывающего трубопровода.

Счетчик-расходомер 2 предназначен для  измерения объема и массы молока и молочных продуктов. По результатам  измерения производится вычисление объемного расхода и объема, а при наличии информации о плотности среды – массового расхода и массы. Учет принимаемого молока проводят в весовых единицах измерения (кг). При приемке молока по объему делают перерасчет объемных единиц в весовые в зависимости от его плотности.

Масса принимаемого молока может измеряться также с помощью емкостей с  тензометрическим устройством или  путем использования тарированных емкостей.

Молоко очищается от механических примесей фильтром 3. Сразу после  очистки сырое молоко охлаждают на пластинчатой охладительной установке 4. Она предназначена для охлаждения молока в непрерывном тонкослойном потоке при автоматическом регулировании процесса, что исключает выход недоохлажденного молока.

Пластинчатый  аппарат установки 4 состоит из двух теплообменных секций. В первой секции циркулирует вода с температурой 8…13 °С, а во второй – рассол с температурой – 5 °С. Молоко после прохождения через

секции охлаждается  до температуры 4…6 °С и поступает в резервуар 5. В нем сырое молоко может храниться не более 12 ч.

Производство  питьевого молока начинается с загрузки сырого молока  насосом 6 в производственный резервуар 7. В последний для приготовления  белкового молока могут дозировать сухое молоко или другие добавки. Затем молоко подают насосами – дозаторами 8 через уравнительный бачок 9 на тепловую и механическую обработку.

В линиях производительность 10 и 15 т/ч проводят нормализацию молока в потоке. Для этого в секции рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 10 сырое молоко нагревают до температуры 40…45 °С и подают в сепаратор-нормализатор 12, в котором непрерывная нормализация молока совмещается с очисткой его от механических примесей. В сепараторе 12 натуральное молоко разделяется на две фракции: нормализованное молоко и сливки.

Нормализованное молоко поступает во вторую секцию рекуперации установки 10. Последняя  снабжена пультом управления 11 со стабилизатором потока, обеспечивающим равномерность  подачи молока в пластинчатый аппарат. Из установки 10 нормализованное молоко нагнетается в гомогенизатор 13. При получении питьевого молока нормализованное молоко гомогенизируют при температуре 45…65 °С и давлении в клапане гомогенизатора 10…15 МПа. Из гомогенизатора 13 молоко возвращается в пастеризационно-охладительную установку 10 для пастеризации при температуре 74…78 °С с продолжительностью выдержки 20 с и последующим охлаждением до 4…8 °С.

Охлажденное пастеризованное молоко подается в  промежуточный резервуар 14, хранение в котором допускается не более 6 ч. Из резервуара 14 молоко перекачивают в приемный бункер фасовочной машины 15 и упаковывают в потребительскую тару.

Для получения топленого  молока нормализованное молоко подогревают  до 70…85 °С в пастеризационно-охладительной установке 10 и обрабатывают в гомогенизаторе 13. Затем молоко нагнетают в трубчатую пастеризационную установку 16, обеспечивающую нагревание до 95…99 °С, а затем в резервуар 17.

При выдержке молока в  резервуаре 17, снабженном мешалкой, происходит процесс топления. Для молока с  массовой долей жира 4 и 6 % продолжительность топления 3…4 ч, для молока нежирного с массовой долей жира 1 % – 4…5 ч. Чтобы предотвратить образование на поверхности слоя жира и белка, молоко перемешивают каждый час в течение 2…3 мин.

В процессе топления часть  влаги выпаривается и жирность молока повышается. Молоко приобретает кремовый оттенок. Это связано с образованием меланоидинов вследствие реакции между лактозой и белками, а также между лактозой и некоторыми свободными аминокислотами. Меланоидины представляют собой вещества коричневого цвета с явно выраженным привкусом карамелизации.

 Готовое  топленое молоко нагнетают насосом  – дозатором 8 через пластичный  охладитель 18, охлаждая до температуры  4…6 °С, и размещают в резервуаре 19. Из последнего топленое молоко перекачивают насосом 6 в загрузочную воронку фасовочной машины 20 и упаковывают в потребительскую тару. Сливки отделяют от натурального молока при производстве обезжиренного (нежирного) молока. При этом обезжиренное молоко из сепаратора 12 сразу направляют в установку 10, минуя гомогенизатор 13. После пастеризации и охлаждения обезжиренное молоко подают в резервуар 14 и далее в фасовочную машину 15.

Сливки из сепаратора 12 поступают в гомогенизатор 13. Сливки гомогенизируют при давлении 5…10 МПа и температуре 60…80 °С.

Затем в пластичной пастеризационно-охладительной установке 21 их пастеризуют: сливки с массовой долей жира 10 % – при 78…82 °С, 20 и 30 % – при 83…87 °С с выдержкой 15…20 с. Далее в этой же установке 21 сливки охлаждают до температуры не выше 6 °С и загружают в резервуар 22. Из последнего насосом 23 сливки перекачивают на переработку или на фасование в потребительскую тару.

Пастеризованное молоко выпускают в стеклянных бутылках и бумажных пакетах, пакетах из полимерной пленки, а также во флягах, цистернах с термоизоляцией, контейнерах различной вместимости.

Все шире используется для  фасования пастеризованного молоко тара разового потребления – полиэтиленовые и бумажные пакеты. Такая тара значительно  легче бутылок, компактнее, исключает  сложный процесс мойки, гигиеничнее, удобнее для потребления и транспортирования, требует меньше производственных площадей, трудовых и энергетических затрат.

Бумажные пакеты имеют  форму тетраэдра (тетра-пак), снаружи  покрыты парафином, внутри – полиэтиленом; формы бруска (брик-пак) с двусторонним покрытием полиэтиленом и применением аппликаторной ленты, что обеспечивает большую прочность швов по сравнению с пакетами тетра-пак.

Фасованное молоко должно иметь температуру не выше 8 °С и может сразу, без дополнительного охлаждения, передано в реализацию или направлено на временное хранение сроком не более 18 ч в холодильные камеры с температурой не выше 8 °С и влажностью 85…90 %.

В торговую сеть и предприятия общественного  питания пастеризованное молоко доставляют специальным автотранспортом с изотермическими или закрытыми кузовами.

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Описание конструкции и техобслуживания единиц оборудования

1. Tetra Therm Lacta 21.Общие сведения.

   При обращении с пищевыми продуктами в процессе производства требуется соблюдать самые строгие требования гигиены. Сырые материалы (например, молоко, сливки) соприкасаются с различными поверхностями, которые могут стать потенциальными источниками инфекции. Стерилизация может лишь уменьшить, а не полностью устранить последствия такой инфекции. Поэтому мойка и дезинфекция оборудования являются важнейшей составной частью технологического процесса на пищевом предприятии.

Область применения

Tetra Therm® Lacta предназначена  для непрерывной пастеризации  жидких молочных продуктов низкой  кислотности.

Tetra Therm® Lacta представляет  собой комплексный, монтируемый  на раме модуль, специально предназначенный  для предприятий молочной промышленности.

Пост оператора

Обычно находится перед  пультом управления

Опасная зона

На один метр вокруг оборудования вследствие:

- наличия горячих труб и оборудования

-           струй горячей жидкости

Основные компоненты

1) Панель управления

2) Теплообменник

3) Уравнительный резервуар

4) Система горячей воды

5) Труба для выдержки

Примечание! Все клапаны, манометры и т.п. с ручным управлением ясно помечены номерами

Панель управления

Содержит все оборудование для индикации состояния процесса, наблюдения за выполнением процесса и контроля автоматических функций.

Автоматика Tetra Therm® Lacta базируется на контроллере процесса Siemens 317-2 или Allen Bradley SLC-500 и терминале ТРОР для интерфейса с оператором. Характеристики этого контроллера:

- управление технологическими последовательностями

- таймеры

- цепи управления

- сенсорный экран

Теплообменник

Теплообменник применяется  для нагрева/охлаждения продукта, главным  образом, регенеративным путем, но также  рабочей средой (ледяной водой  или горячей водой).В пластинчатом теплообменнике (РНЕ) пластины собраны  в пакеты и зажаты в раме, каждая соседняя пара пластин образует канал с двумя рабочими средами, текущими в разных каналах. Две или несколько отдельных секций можно расположить в одной раме.

Уравнительный резервуар

Уравнительный резервуар (BTD) используется в качестве буфера- накопителя жидкости, он также помогает избежать воздуха в продукте, а автоматический клапан управления регулирует уровень.

Система горячей воды

Паровой клапан подает пар  в отдельный пластинчатый теплообменник, в котором нагревается вода. Эта  вода перекачивается и циркулирует по теплообменникам как нагревающая среда для продукта.

Труба для выдержки

Продукт проходит по трубному участку прежде, чем он остынет. Длина  трубы подбирается так, чтобы  выдерживать температуру пастеризации не менее 15 секунд перед охлаждением

2. Пастеризационно-охладительная установка ОКЛ-3

Установки пастеризационно-охладительные (комбинированные) пластинчатые автоматизированные для молока ОКЛ-3 (именуемые далее  по тексту ПС – «установка») предназначены  для очистки, пастеризации и охлаждения молока в непрерывном тонкослойном закрытом потоке при автоматическом контроле и регулировании технологического процесса. 
Используется установка на молочных предприятиях и др. предприятиях пищевой промышленности.