Цех по производству древесноволокнистых плит

 

 

 

Технические характеристики дефибратора.

Размеры оборудования, м:

 длина                                                                                                        10

   ширина 10   высота  3

Тип питателя                                                                                             шнек

Диаметр размольных дисков, мм                                                              800

Число оборотов диска в минуту                                                                735

Число оборотов шнека питателя в минуту                                              9-35

Число оборотов шнека подогревателя в минуту                                       30

Предел регулирования рабочего хода между дисками                         0,2-0,5

Мощность электродвигателя привода питателя, кВт                             12-36

Число оборотов электродвигателя питателя в минуту        480,730,970,1470

Мощность электродвигателя с редуктором шнека подогревателя, кВт  2,8

Мощность главного электродвигателя привода

размалывающих дисков, кВт                                                                       250

Число оборотов электродвигателя привода дисков в минуту                  735

Мощность коллекторного электродвигателя привода разгружателя, кВт 2,8

Число оборотов электродвигателя привода разгружателя в минуту        950

Число двойных ходов клапанов разгружателя в минуту                         20-90

Производительность сухого волокна за 24 часа, т                                      20

Электромагнитный питатель 1 обеспечивает равномерную подачу щепы к питателю. Шнековый питатель 2 состоит из корпуса конической формы, на внутренней поверхности которого сделаны профильные продольные канавки, препятствующие проворачиванию уплотненной массы щепы на месте без поступательного движения вдоль оси. Далее масса захватывается коническим шнеком и проталкивается  в подогревательную камеру. Шнек приводится  в движение электромотором 6 через редуктор 5.

В подогревательной камере, состоящей из горизонтальной 9 и вертикальной 3 частей, происходит обработка щепы паром под давлением 8-10 ат. Масса щепы быстро подогревается до температуры 170-190°. При этом в капиллярах и порах щепы происходит конденсация пара. Термовлажлажностная обработка вызывает ослабление связей волокон в древесине и облегчает помол. Вертикальная часть подогревательной камеры служит для передачи щепы в шнек 4, подающий ее в помольную камеру 8.

Внутри камеры расположены размольные диски. Неподвижный диск крепится болтами к крышке корпуса. Вращающийся диск насажен на вал, приводящийся в движение электродвигателем 7. Расстояние между дисками можно изменять и тем самым регулировать тонкость помола. Диск вращается со скоростью 300-600 об/мин, диаметры размольных дисков одинаковы – 600 или 800 мм, на поверхности дисков имеются фасонные рифления.

Размалываемые частицы древесины вследствие центробежной силы отбрасываются к периферии, подвергаясь попутно многочисленным ударам о рифления дисков и превращаясь в волокно. Обработанная волокнистая масса удаляется через выпускное отверстие.

Для предотвращения выпуска пара из дефибратора выпускное устройство имеет шлюзовую камеру с кулачковым механизмом для открывания и закрывания впускного и выпускного клапанов. Клапаны работают попеременно. Когда впускной клапан открывается, волокнистая масса и пар попадают из помольной камеры в шлюзовую. После того как впускной клапан закроется, откроется выпускной клапан, и масса давлением пара выбросится через отводную трубу в приемник волокнистой массы.

Выходящая из дефибратора волокнистая масса имеет различную концентрацию, зависящую от вида изготовляемых изделий. В промышленности применяют дефибраторы производительностью 6-14 т/ч сухого волокна.

 

7. Массный бассейн

Волокнистая масса, прошедшая помол, поступает в массные бассейны (рисунок 2.8). Они в основном выполняются из железобетона и имеют емкость от 50 до 150 м3. Дно бассейнов имеет полуцилиндрическую форму. Внутреннюю поверхность выстилают керамической глазурованной плиткой. В массных бассейнах на горизонтальном валу устанавливается лопастная мешалка 6, которая, медленно вращаясь, непрерывно перемешивает массу, поддерживая равномерность концентрации, и не дает массе оседать. Бассейны соединены с массопроводами 3, имеют выпуск в канализацию и подводку свежей и оборотной воды. После размола древесноволокнистая масса транспортируется во взвешенном состоянии по трубам массопровода 3. Транспортирование осуществляется путем перекачки массы центробежными насосами 4, предназначенными для пропуска пульпы, насыщенной волокном. 

 

Рисунок 2.8 - Массный бассейн

 

 

Техническая характеристика массного бассейна.

Размеры оборудования, м:

длина                                                                                                           11

ширина    3   высота  4.8

 

8. Длинносеточная отливочная машина типа МДП-2 (рисунок 2.9)

Машина состоит из следующих основных частей: распределительного ящика, бесконечной металлической сетки, декельных ремней, сосунов, прессовых валов, круглых пил для обрезки кромок и поперечной резки.

В соответствии с тремя стадиями обезвоживания волокнистой массы в машине различают 3 зоны: 1) свободной фильтрации,2) вакуум-фильтрации, 3) отжима воды.

Техническая характеристика длинносеточной отливочной машине типа МДП-2.

Размеры оборудования, м:

длина                                                                                                        28.22                                            

ширина    3                                                                                                                                                                        высота    3

 

Рисунок 2.9 -  Длинносеточная отливочная машина типа МДП-2

1 – напускной  ящик, 2 – вал, 3 – сосуны, 4 – два  бесконечных декельных ремня , 5 –  фор – пресс, 6 – гауч-пресс, 7 – пресс покрытый резиной, 8 – пресс с валами без резинового покрытия, 9 – пилы круглые, 10 – автоматическая круглая пила, 11- рольганг. 

2.5.9  Двадцати пяти этажный  пресс 

Техническая характеристика горячего пресса.

Размеры оборудования, м:

    длина                                                                                                5.4                                            

    высота   1.2                                                                                                                                     

Количество высушенных плит в сутки, т    90

Продолжительность прессования, мин     9

Температура прессовых плит                                                          180-200°

Удельное давление, кГ/см2    50 

 

2.5.10  Установка непрерывного  действия для термообработки  и увлажнения(рис. 2.10)

 

Техническая характеристика установки непрерывного действия для термообработки и увлажнения.

Размеры оборудования, м:

    длина                                                                                                        15

    высота     1.5

Рисунок  2.10 - Схема установки  непрерывного действия для термообработки и увлажнения

1- роликовый стол; 2 – загрузочный подъемник; 3 –  загрузочная секция; 4 – зона термообработки; зона вентиляции; 6 – увлажнительная зона; 7 – загрузочная зона; 8 – разгрузочный подъемник; 9 – Устройство для продольной резки; 10 – устройство для поперечной резки

 

 

2.5.11 Бункер

Объем бункеров при двухдневном запасе в проектируемом цехе с годовой производительностью 5 млн. м3 плит составляет 600 м3.

 

2.6 Технологические  режимы

 

2.6.1Технологические режимы  подготовки сырья.

2.6.1.1 Измельчение древесины 

В технологическом процессе производства древесноволокнистых твердых плит, большое значение имеет измельчение древесины.

 

Измельчение проводится в 2 этапа:

Грубое измельчение                                Тонкое измельчение

1)Распиловка                                             1)Помол 

2)Колка

3)Окоривание древесины

4) Рубка древесины в щепу

Для измельчения применяют различные оборудования и машины.                                               

Процесс распила осуществляется нажатием вращающегося нажатием вращающегося диска пилы на неподвижное бревно. Далее чураки раскалывают на дровокольных станках на две части.

Отпиленный кусок бревна скатывается с рольганга, бревно подвигается вдоль своей оси по рольгангу до упора и затем процесс повторяется.

Подлежащий  раскалыванию чурак укладывается на рабочий стол, затем захватывается упором  цепи и принудительно надвигается на раскалывающий клин. Движущаяся рабочая цепь надежно ограждена, что гарантирует безопасную работу на станке. В тех случаях, когда толщина поленьев остается еще большой, их вторично пропускают через дровокольный станок.

    В составе древесной  коры имеется волокнистая часть, называемая лубом. Размочаленный  луб забивает отверстия в сетке  сортировки, затрудняет размол щепы  в дефибраторах. Наличие в древесноволокнистой  массе частиц коры уменьшает  прочность плит, увеличивает водопоглощение; вкрапления коры на поверхности плит ухудшают их внешний вид. Поэтому для улучшения качества изготавливаемых плит и облегчения переработки перед рубкой на щепу с древесины снимают кору.

Для размягчения коры и ускорения процесса обдирки в барабан подают воду. Поленья и чураки, перекатываясь при вращении барабана, освобождаются от коры в результате трения друг о друга и ударов о выступы барабана. Освобожденная от коры древесина через загрузочное устройство удаляется из барабана. Проходящее через нижнее сито мелкие частицы и пыль пневматическим транспортом направляется в сборный бункер для дальнейшего использования в качестве топлива и других целей.

  Высокая производительность  многоножевой рубильной машины  обеспечивается непрерывностью  процесса резания древесины: каждый последующий нож начинает резать полено до выхода из него предыдущего ножа. Выходящая  из рубильной машины щепа однородна по величине.

Эффективная работа помольных агрегатов может быть обеспечена только при высокой степени однородности размеров щепы. Оптимальные размеры щепы следующие: длина вдоль волокна 20-25 мм, ширина поперек волокна и толщина 3-5 мм, толщина не более 7мм.

Перед помолом щепу сортируют на вибрационных устройствах. При движении по ленте щепа проходит над барабаном с электромагнитом. В результате воздействия электромагнитного поля все стальные частицы прилипают к ленте, а щепа ссыпается на вибросита. В тот момент, когда лента транспортера сходит с магнитного барабана, металлические частицы отстают от ленты и подают вниз, в специальный сборник. В результате помола получают смесь, состоящую из воды и сравнительно длинных и тонких волокон древесины. Тщательный помол обеспечивает получение высококачественных древесноволокнистых плит с однородной структурой.

 

Рисунок 2.11 - Масса, изготовленная в дефибраторе: а) еловая, б) лиственная 

 

 

2.6.2 Технические режимы  производства древесноволокнистых плит

2.6.2.1 Подготовка массы  к формованию осуществляется  проведением следующих операций:

• разжижение массы до концентрации в ней волокна в количестве 0,4-0,5 %;
• отделение грубых включений на фильтрах с отверстиями 5-6 мм;
• сгущение до концентрации 2,5-3,0 %;
• проклейки массы ( обработка эмульсиями некоторых химических веществ для придания плитам определенных свойств). Эмульсиями массу обрабатывают в мешальных бассейнах – больших цилиндрических емкостях с вертикальными лопастными мешалками, приводящимися в действие электродвигателями.

Проклейка массы повышает прочность, водостойкость, биостойкость, температуростойкость древесноволокнистых плит.

Повышение прочности твердых плит достигается проклейкой массы водными эмульсиями окисляющихся масел и синтетических смол – фенолформальдегидных, карбамидных и др. Для повышения водостойкости плиты обрабатывают гидрофобными эмульсиями. Для повышения биостойкости плит волокнистую массу пропитывают различными веществами, убивающими бактерии,- антисептиками или антибиотиками. Для предохранения плит от гниения и плесени применяют неорганические, органические и комбинированные антисептики. Широкое применение получили неорганические антисептики: фтористый натрий NaF, кремнефтористый натрий Na2SiF6, хлористый цинк ZnCl2. Из органических антисептиков чаще всего применяют фенол.

 

2.6.2.2 Формование

Обработанную волокнистую массу подают на отливочную машину для формования плит. В процессе формования происходит наслаивание и переплетение волокон, удаление избыточной влаги и образование заданной толщины плиты. В волокнистой массе, используемой для изготовления твердых плит, концентрация не должна превышать 1%.

Процесс отливки плит осуществляется следующим образом. После обработки волокнистую массу перекачивают из массных бассейнов в напорный ящик, а оттуда она самотеком поступает в напускной ящик. Масса из напускного ящика равномерно по длине сливается на резиновый фартук, прикрепленный одной стороной к стенке ящика и прикрывающий участок сетки над валом.