Диагностика, ремонт и монтаж

Выводы

1. Качество затяжки  резьбовых соединений зависит  в первую очередь от достигнутого  усилия предварительной затяжки.

2. Затяжка соединений  с контролем по крутящему моменту  не обеспечивает необходимой точности силовых параметров сборки из-за сильного влияния множества факторов и, в первую очередь, услоаий трения.

3. На стабильность  затяжки влияют упруго пластическое  состояние болта и стягиваемых  деталей, релаксация напряжений  в соединениях, количество соединяемых деталей в пакете, явление самоотвинчивания при вибрациях и рабочих нагрузках при эксплуатации.

4. В конструкторской  и технологической документации  необходимо указывать усилие  предварительной затяжки как  основного показателя резьбового соединения, а крутящий момент затяжки как справочную величину. В стандартах и руководящих документах на затяжку резьбовых соединений также должны иметься оба этих показателя, а не только моменты.

5. Таким образом,  внедрение применения методов  затяжки резьбовых соединений с контролем усилий должно проводиться одновременно с работами по оптимизации конструкций самих соединений и узлов. В первую очередь это касается соединений I-II классов.

 

7 Обкатка оборудования под нагрузкой

Испытание машины под нагрузкой. В процессе этих испытаний проверяют эксплуатационно-технические качества машины. Характер и продолжительность испытаний точно предусматриваются инструкционной картой. Во время испытания наблюдают за температурой охлаждающей жидкости, за давлением в маслосистеме, расходом топлива и т. д. Нагрузку изменяют тормозными устройствами.

В качестве примера приводится контроль качества сборки и испытание  токарного станка.

Перед испытанием станка на холостом ходу (обкатка) проверяют  уровнем правильность его горизонтальной установки в продольном и поперечном направлении с точностью 0,02-0,04 мм на 1000 мм длины.

Цель обкатки - выявить  дефекты сборки и дать приработаться  сопрягаемым поверхностям трения.

Когда все узлы и механизмы  закреплены и обеспечена их смазка, а ограждающие устройства находятся на местах, приступают к обкатке. Перед пуском станка проверяют нормальную работу механизмов, проворачивая соответствующие узлы вручную и переключая рукоятки скоростей и подач. Одновременно следят, как поступает масло к трущимся поверхностям.

Обкатку сначала выполняют  на самых низких оборотах вращения, затем последовательно включают все рабочие скорости (до наибольшей). На этой максимальной скорости станок должен работать не менее одного часа без перерыва. Точно так же, как  механизмы вращения, проверяют работу механизмов привода подач.

В процессе обкатки определяют температуру нагрева подшипников, которая в станках должна быть не выше 50-60° С, выявляют стук и шум. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций; их пуск и реверсирование должны выполняться легко и не сопровождаться рывками или ударами.

Все органы управления должны быть сблокированы (связаны между  собой) таким образом, чтобы при  включениях исполнительных органов  перемещения и подачи происходили  строго согласованно во времени и исключалась возможность самопроизвольного движения (даже на самые малые расстояния) каких-либо деталей, механизмов, частей агрегата. Упоры, кулачки и другие детали автоматически действующих устройств должны обеспечивать надежное выключение подач, а механизмы закрепленных деталей и инструментов - многократное и безотказное их закрепление и раскрепление. Необходимо, чтобы системы смазки и охлаждения подавали к соответствующим местам достаточное количество масла и охлаждающей жидкости.

Безотказной должна быть и работа электрооборудования. В  рубильниках, переключателях, реостатах  и всех других подобных устройствах  и аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности. Недостаточно быстрое включение или выключение электроаппаратуры, чрезмерный нагрев пускового реостата, гудение реле и другие неполадки при обкатке станка или машины свидетельствуют о дефектах сборки. Их устраняют соответствующим регулированием, а если нужно, полностью разбирают узлы.

Под нагрузкой собранный  станок испытывают путем обдирки болванки или обработки производственной детали на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до величины номинальной мощности привода, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка станка, однако не более чем на 25% его номинальной мощности. Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно. Допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах. Устройства, предохраняющие станок от перегрузок, должны действовать надежно; легко и плавно должна включаться пластинчатая фрикционная муфта. При наибольшей перегрузке станка (на 25%) муфта не должна самовключаться или буксовать. На точность и чистоту обработки станок проверяют после его испытания под нагрузкой. Перед новым испытанием нужно прогреть шпиндель, подшипники, гидросистему и другие основные элементы станка обкаткой станка на холостом ходу. Испытание на получение требуемой чистоты обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания. На обработанных поверхностях не должно быть следов дробления. Приемка производится по нормам точности, установленным ГОСТом 42-56 для токарных станков. Проверку станка на жесткость (ГОСТ 7035-54) выполняют, чтобы определить качество сборки передней бабки, суппорта и задней бабки. Жесткость станка уменьшается из-за неровностей на соприкасающихся поверхностях, а также из-за деформации подшипников, клиньев, планок, болтов и других промежуточных деталей вследствие их плохой пригонки. Показатель жесткости - степень деформации испытываемых узлов относительно станины под действием внешней силы определенной величины. Проверяют жесткость динамометром и индикатором, применяя при необходимости оправки и упоры. Воздействуя на динамометр, а следовательно, на шпиндель или суппорт с определенной силой, отклонение вследствие деформации определяют по индикатору, установленному с противоположной стороны шпинделя или суппорта.

После испытаний на холостом ходу, под нагрузкой и на жесткость станок испытывают на мощность. Цель этого испытания -определить коэффициент полезного действия (к. п. д.) станка, т. е. отношение полученной работы станка к затраченной (при наибольшей допустимой для него) нагрузке. Во время испытания обрабатывают болванку или производственную деталь, предварительно выбрав сечение стружки и другие режимы резания по паспортным данным станка. Длительность пробной обработки с использованием полной мощности станка не более 30 мин. Допускается перегрузка электродвигателя на 10-15% больше его номинальной мощности.

 

 

 

 

Список  использованной литературы

1. Варыкин Ю.Н., Поздняков  Н.В. Методы профилактики и  ремонта промышленного оборудования. – М.: Образовательно-издательский  центр «Академия», 2002.-240с.

2. Гальперин Д.М., Миловидов Г.В. Технология монтажа, наладки и ремонта оборудования пищевых производств. – М.: «Агропромиздат», 1990.-399с.

3. Зайнуллин Р.Г., Шарафиев  Р.Г., Ямуров Н.Р. Механика катастроф.  Определение остаточного ресурса  элементов конструкций. - М.: ГНТП «Безопасность» 1996.-160с.

4. Инструкция по проведению  диагностирования технического  состояния сосудов – трубопроводов  и компрессоров промышленных  аммиачных холодильных установок  (РД 09-244-98). – М.:Полимедиа, 1999.-76с.

5. Клюев В.В., Соснин Ф.Р., Филинов В.Н. и др. Неразрушающий контроль и диагностика. Справочник. – М.: Машиностроение, 1995.-488с.

6. Курчаткин В.В., Тельнов  Н.Ф., Ачкасов К.А. и др. Надежность  и ремонт машин. – М.: «Колос». 2000.-776с.

7. Методические указания  по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России (РД 09-102-95). – М.: ГТТН РФ, 1995.

8. Невзоров Л.А. Устройство  и эксплуатация грузоподъемных  кранов. – М.: ИРПО. Изд. центр «Академия», 2000.-448с.

9. Орлов К.С. Монтаж санитарно-технических вентиляционных систем оборудования. – М.: «ПрофОбрИздат». 2002.-352с.

10. Солнцев Ю.П., Жавнер  В.Л., Вологжанина С.А. и др. Оборудование  пищевых производств. Материаловедение. – СПб.: Издательство «Профессия», 2003.- 526с.            

11. Халимов А.Г., Зайнуллин  Р.С., Халимов А.А. Техническая  диагностика и оценка ресурса  аппаратов.- Уфа: Издательство УГНТУ, 2001.-408с.