Отчет по практике в Краснопресненском Заводе Железобетонных Конструкций ОАО Дск-1

Арматурные сетки и каркасы изготовляют в арматурном цехе, оборудованном резательными, гибочными и сварочными аппаратами. Процесс изготовления строится по принципу единого технологического потока— от подготовки арматурной стали до получения готового изделия.

Арматурные сетки и каркасы делают по рабочим чертежам, в которых указаны длина и диаметр стержней, их количество, расстояния между ними, места приварки закладных частей, расположения монтажных петель. Устанавливать и раскреплять каркас в форме надо очень точно, так как от его положения зависит толщина защитного слоя бетона в изделии. При недостаточной толщине этого слоя может возникнуть коррозия арматурной стали.

Стержневая арматурная сталь диаметром до 10 мм поставляется на завод в мотках (бунтах), а большим диаметром — в прутках длиной 6— 12 м или мерной длины, оговариваемой в заказах; арматурная проволока поступает в мотках, причем каждый моток состоит из одного отрезка проволоки.

Операции по изготовлению арматуры следующие: подготовка проволочной и прутковой стали — чистка, правка, резка, стыкование, гнутье;

сборка стальных стержней в виде плоских сеток и каркасов;

изготовление объемных арматурных каркасов, включая приварку монтажных петель, закладных частей и фиксаторов.

Подготовка арматуры, поступающей на завод в мотках и бунтах, заключается в их размотке, выпрямлении (правке), очистке и разрезке на отдельные стержни заданной длины. Правят и разрезают арматурную сталь на правильно-отрезных станках-автоматах.

Прутковую арматурную сталь разрезают на стержни заданной длины, а также стыкуют сваркой (для уменьшения отходов арматуры, если длина арматурных элементов не соответствует длине товарной продукции) . Стыкуют стержни контактной стыковой электросваркой и только в отдельных случаях (при использовании стержней больших диаметров) дуговой сваркой. Контактная стыковая сварка осуществляется методом оплавления электрическим током торцов стержней в местах их будущего стыка, когда стержни сильно сжимаются и свариваются.

При изготовлении монтажных петель, хомутов и других фигурных элементов арматуры прутковая и проволочная арматурная сталь после разрезки подвергается гнутью.

Сетки и каркасы из стальных арматурных стержней соединяют точечной контактной электросваркой. Сущность ее заключается в следующем. При прохождении электрического тока через два пересекающихся стержня в местах их контакта электрическое сопротивление оказывается наибольшим, стержни разогреваются и, достигнув пластического состояния, свариваются. Прочности сварки способствует также сильное сжатие стержней. Процесс точечной сварки может длиться доли секунд при применении тока силой в несколько десятков тысяч ампер. Точечную сварку осуществляют специальными сварочными аппаратами. Они различаются мощностью трансформатора, количеством одновременно свариваемых точек (одно- и многоточечные аппараты), характером используемых устройств для сжатия свариваемых стержней.

Задача технологического комплекса операций по формованию состоит в получении плотных изделий заданных формы и размеров. Это обеспечивается применением соответствующих форм,  а высокая  плотность достигается уплотнением бетонной смеси. Операции процесса формования можно условно разделить   на   две   группы:   первая   включает операции по изготовлению и подготовке форм (очистке, смазке, сборке), вторая — уплотнение бетона изделий и получение их заданной формы. Все другие операции — приготовление бетонной смеси, подготовка арматуры — являются в какой-то степени подготовительными и могут выполняться вне площадки данного предприятия железобетонных изделий; бетонная смесь может быть получена централизованно с бетонного завода, арматурные изделия — из центральной арматурной мастерской района. Объем форм на большинстве заводов должен быть не менее объема выпускаемых заводом изделий в течение суток при искусственном твердении и в 5—7 раз больше при естественном их вызревании. В ряде случаев потребность в формах определяет общую металлоемкость производства (вес единицы металла к единице выпускаемой продукции), существенно влияющую на технико-экономические показатели предприятия в целом. Металлические формы наиболее характерны для специализированных предприятий сборного железобетона. Долговечность, длительное сохранение своих размеров, простота сборки и разборки, высокая жесткость, исключающая деформацию изделий в процессе, изготовления и транспортирования, — вот достоинства металлических форм, определившие их широкое применение. Недостатки металлических форм заключаются в том, что они существенно повышают металлоемкость предприятия, ухудшая этим технико-экономические показатели проекта.

Твердение отформованных изделий — заключительная операция технологии сборного железобетона, когда изделия приобретают требуемую прочность. Последняя может быть равна марке бетона для одних изделий или быть меньше ее для других. Независимо от режима твердения относительная влажность среды должна быть близкой 100%, иначе изделия сохнут, а это приводит к замедлению или прекращению роста их прочности, так как твердение бетона есть в первую очередь гидратация цемента, т. е. взаимодействие цемента с водой.

Нормальные условия твердения достигаются в естественных условиях без использования каких-либо тепловых аппаратов и затрат тепла. Пропаривание осуществляют в камерах периодического и непрерывного действия. В последних свежесформованные изделия непрерывно поступают на Еагонетках, и также непрерывно с противоположного конца туннеля камеры выходят готовые изделия. В процессе твердения изделия в камере проходят зоны подогрева, изотермического прогрева (с постоянной максимальной температурой пропаривания) и охлаждения. В принципе камеры непрерывного действия, как и вообще всякое непрерывно действующее оборудование, обеспечивают наиболее высокий съем продукции с единицы объема. Однако в данном случае необходимость применения вагонеток и механизмов для перемещения изделия, а также ряд конструктивных сложностей и неполадок в теплотехническом отношении туннельных камер не позволяют широко применять этот вид пропарочных камер. 

Стенки камеры выкладывают из кирпича или делают бетонными. Сверху камеру закрывают массивной крышкой с теплоизоляционным слоем, предупреждающим потери тепла. Для предупреждения выбивания пара в стенках камеры сверху ее предусмотрена канавка, засыпаемая песком или заливаемая водой, в которую входят соответствующие выступы на крышке камеры. Это создает затвор, препятствующий выбиванию пара из камеры. Изделия в камеру загружают сверху краном в несколько рядов по высоте. Если изделия загружаются в форме, то каждый верхний ряд устанавливается на стенки нижележащей формы (через деревянные прокладки). Если изделия формуют с частичной немедленной распалубкой, то они поступают в камеру только на поддоне. В этом случае поддон с изделием устанавливается на специальные откидывающиеся выступы, предусмотренные на стенках камеры.

Режим пропаривания в камерах характеризуется продолжительностью подъема температуры, выдержкой при максимальной температуре и продолжительностью охлаждения, а также наибольшей температурой в период изотермического прогрева. 

 

 

Технологическая схема.                                         Рис. 2

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 — зона хранения заполнителей для бетонной смеси; П. — зона приготовления бетонной смеси; III — зона изготовлении арматурных каркасов; IV — зона формирования и обработки ЖБИ; V — зона хранения и выдачи готовых изделий; 
 
I — пост разгрузки заполнителей; 2 — приемные бункера; 3 — накопительные бункера; 4 — пост разгрузки; 5 — транспортерная галерея; 6 — пневмоподача цемента; 7— бетоносмесительный цех; 8 — оборудование для производства арматурных каркасов и элементов; 9 — агрегат для термического напряжения арматуры. 10— пост армирования: 11 — самоходный бетоноукладчик; 12 — агрегат для формирования изделий; 13 — зона выдержки изделий; 14 — камеры для тепловлажностной обработки изделий; 15 — пост распалубки изделий; 16 — подъем и транспортирование изделий; 17 — самоходная тележка; 18 — склад готовых ЖБИ.

Показатели по источникам финансирования:

- муниципальные объекты  – 569 200 кв.м. (49,8%);

- инвестиционные объекты  – 573 300 кв.м. (50,2%).

 

Комбинат строил 5 серий домов одновременно: П-44Т, П-44К, П-44Т-1-6, П44-ТМ-25, Д-25Н1 (ДОМКОН), что потребовало высокой  организации работы всех подразделений и служб комбината.

В 2008 году началось строительство домов новой серии Д-25Н1 (ДОМКОН), которая вобрала в себя всё лучшее из опыта строительства ДСК-1. Первый 25-этажный дом построен силами Монтажного Управления № 5 в микрорайоне Восточное Щитниково города Балашихи Московской области. Строительство нового дома было сопряжено многими трудностями, но все они решались оперативно и грамотно.

Кроме того, комбинат возводил по городскому заказу  коттеджи для многодетных семей в районах Косино-Ухтомский, Чертано-Центральное, Очаково-Матвеевское, деревне Захарьино района Южное Бутово, посёлке Толстопальцево района Внуково, посёлке Малино района Крюково.

Вся жизнь промышленных предприятий комбината в 2008 году была направлена на бесперебойную поставку деталей 5-ти серий домов и коттеджей на строительные площадки. С этой целью за год было произведено 4 230 марок освоенных изделий или 901 тысяча кубометров железобетона, 19 314 сантехкабин, 257 тысяч тонн закладных деталей, 1 689 тонн товарной арматуры.

2008 год проходил для  заводов под знаком окончания  подготовки и непосредственно  выпуска изделий для строительства  дома новой серии Д-25Н1 (ДОМКОН). Всего для нового дома изготовлено  бортоснастки и форм 3 500 тонн стоимостью 360 миллионов рублей.

Заводами был осуществлён выпуск 14 355 изделий для строительства коттеджей. Следует отметить работу всех заводских служб, так как данные изделия выпускались в деревянной опалубке без снижения объёмов основного производства.

Большая работа была проведена заводами по модернизации оборудования и реконструкции зданий и сооружений. Вот некоторые из них:

На Краснопресненском заводе модернизированы 17 секций хранения железобетонных изделий на складе готовой продукции, смонтирован и запущен в работу универсальный кондуктор для сварки объёмных каркасов, модернизирован гибочный станок для гнутья монтажных петель.

 

Глубинный вибратор VOLK TRONIC

Конструкция и описание машины

1 ВВЕДЕНИЕ

 

В данной инструкции описаны рабочие и технические характеристики, а также процедуры обслуживания глубинных вибраторов.

 

2 ЗАМЕЧАНИЯ ПО БЕЗОПАСНОСТИ

 

2.1 УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ

Должны соблюдаться следующие требования:

Температура (-10ºС - +40ºС)

Влажность (+15% - +80%) без конденсата

Свяжитесь с нашим техническим отделом при необходимости использования оборудования в иных условиях.

2.2 УРОВЕНЬ ШУМА

Уровень звукового давления, измеренный на расстоянии один метр и на высоте 1,60 см, не превышает 60 дБ.

3 ОПИСАНИЕ

 

Глубинный вибратор VOLK TRONIC позволяет равномерно распределять бетон в укладке.

Вибратор состоит из:

• Наконечника, называемого «бутылка», в котором находится электрический мотор
• резиновой трубки, в которой находятся провода, питающие двигатель,
• герметичной кнопочной панели с выключателем,
• кабеля питания, подсоединяемого к сети напряжением 230В и частотой 50/60 ГЦ

Вибраторы серии VOLK TRONIC можно напрямую подсоединять к электрической сети с напряжением 230 В и частотой 50/60 Гц, без использования преобразователя тока.

4     ПЕРЕМЕЩЕНИЕ

 

Во время перемещения следует избегать падений и перекатывания вибратора.

 

 

5 ПОДКЛЮЧЕНИЕ И ЗАПУСК

 

• Убедитесь, что напряжение, указанное на заводской табличке вибратора, соответствует напряжению в сети.
• Убедитесь, что электрооборудование соответствует нормам безопасности для строительных площадок.
• Надевайте индивидуальные защитные средства, предусмотренные для конкретного типа работ и условий, в которых они выполняются.

 

 

6 ПОРЯДОК ЭКСПЛУАТАЦИИ

 

6.1 ПРОВЕРКИ ПЕРЕД ЗАПУСКОМ

Перед эксплуатацией убедитесь, что условия на стройплощадке соответствуют нормам безопасности, установленным для электрических устройств, используемых на строительных площадках, а также что применяются все индивидуальные системы защиты, предусмотренные правилами техники безопасности.

 

Убедитесь, что:

7. трубка с проводами и кабель питания не повреждены
8. штекер чистый и сухой
9. кнопочная панель и оболочка выключателя не повреждены

 

• Время вибрирования зависит от типа бетона, диаметра вибронаконечника и других факторов. Оно колеблется в пределах между 5 и 10 секундами. Для более жидкого бетона требуется меньше времени. В таких смесях чрезмерная вибрация может привести к расслоению бетона. Также становится заметно изменение шума, производимого вибратором. Многие дефекты бетона возникают вследствие поспешно и неорганизованно проведенных работ по виброобработке.
• Не прикасайтесь вибратором к арматуре или опалубке. Следует держать булаву не менее чем в 80 мм от стенок.
• Извлекать вибронаконечник из бетона следует медленно, совершая поступательные движения вверх-вниз, чтобы дать время бетону заполнить отверстие, образуемое булавой. Скорость подъема булавы из бетона должна приблизительно равняться 8 см в секунду. Когда вибронаконечник уже почти весь находится снаружи, следует быстро вытащить его, чтобы избежать волнения на поверхности.
• Не держите работающий вибронаконечник вне бетона длительное время, если вы прекратили операцию вибрирования, выключите аппарат. Не используйте вибратор для перемещения бетона в горизонтальном направлении.
• Выполняйте все инструкции по техническому обслуживанию вибратора.
• После каждой смены вибратор следует тщательно протереть от бетона и грязи и внимательно осмотреть на предмет повреждений шланга, коробки переключателя, кабеля и вилки.