Отчет по практике в м

Введение

 

Кирпич  является самым древним  строительным материалом. Хотя вплоть до нашего времени широчайшее распространение  имел во многих странах необожженный кирпич-сырец, часто с добавлением в глину резаной соломы, применение в строительстве обожженного кирпича также восходит к глубокой древности (постройки в Египте, 3-2-е тысячелетие до н.э.).

      В наше время  более 80% всего кирпича  производят  предприятия круглогодичного действия, среди которых имеются крупные механизированные заводы, производительностью свыше 200млн.шт. в год.

     Оренбургская область является достаточно перспективной для производства силикатного кирпича, которое обосновывается не только удобным расположением сырья, но и широкие возможности реализации продукции.

      В настоящее время появилось множество специальных красителей для отделки фасадов, это позволяет придать силикатному кирпичу любой цвет и оттенок. Широкое распространение получила отделка стен колотым силикатным кирпичом.

      Разновидностями  силикатного кирпича являются известково-шлаковый и известково-зольный кирпич. Отличаются они от обычного силикатного кирпича меньшей плотностью и лучшими теплоизоляционными свойствами. Для их приготовления вместо кварцевого песка используют шлаки или золу.

      В данном отчете по преддипломной практике будет рассматриваться производство силикатного кирпича на примере ЗАО «Силикатный завод». Основными видами продукции являются: кирпич силикатный, керамзитоблоки,  блок перегородочный, камень силикатный, щебень, песок, известь строительная.

      Основными цехами  завода являются:

 • Цех силикатных материалов и кирпича;

 • Цех обжига извести;

 • Автотранспортный цех;

 • Ремонтно-механический цех. 

1. История развития  ЗАО «Силикатный завод»

 

 

  В 1962 году в г. Оренбурге  был запущен в эксплуатацию завод по производству штучных и блочных строительных материалов.  Предприятие было спроектировано на 50 млн.шт. условного кирпича, но уже в 1978 году выпуск составил 141 млн.шт.

  В 1998 году преобразовано  в ЗАО «Силикатный завод». Генеральным  директором является Григорий Иванович Африн.

В настоящий момент предприятие  выпускает следующие  виды продукции:

кирпич силикатный полнотелый, кирпич силикатный одинарный полнотелый лицевой, кирпич силикатный утолщённый полнотелый лицевой, кирпич силикатный утолщённый пустотелый лицевой, керамзитоблоки, щебень известковый для дорожно-строительных работ (ГОСТ 8269-76), известь строительная (ГОСТ 9179-77), песок.

Мощность предприятия составляет 75 млн.шт.усл. кирпича в год.

        По итогам  первого квартал 2012 года произведено 27,4 млн.шт.усл. кирпича. В 2012 году планируется произвести 45 млн. шт. усл. кирпича. 

Кирпич изготавливается способом прессования увлажненной смеси  из песка и извести с последующим  твердением под действием насыщенного  пара в автоклаве.

Силикатный завод имеет Донгузское и Степановское месторождения песка  и Южно-Кандуровское месторождение  известняка, которые используются в  качестве сырья при производстве кирпича, также при производстве используется песок Архиповского месторождений, приобретаемый у сторонней организаций.

Основными покупателями продукции  ЗАО «Силикатный завод» являются строительные организации, такие как  ООО «Лист», ООО «СВС», ООО «Уральская строительная компания», ООО «Сельский дом» и т.д., но также продукция пользуется спросом и у частных лиц. В 2007 году произведена реконструкция железнодорожной ветки, благодаря которой продукция реализуется  за пределы Оренбургской области.

Предприятие планирует строительство  цеха по выпуску высокоэффективных  стеновых материалов – строительных блоков из ячеистого автоклавного газобетона.

ЗАО «Силикатный завод» участвует  в национальном проекте «Доступное и комфортное жилье – гражданам  России».       

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Сырье и его технологическая характеристика

 

1. Песок

      Основным  компонентом силикатного кирпича (85 – 90% по массе) является песок, поэтому заводы силикатного кирпича размещают, как правило, вблизи месторождений песка, и песчаные карьеры являются частью предприятий. Состав и свойства песка определяют во многом характер и особенности технологии силикатного кирпича.

      Песок – это  рыхлое скопление зерен различного  минерального состава размером 0,1 – 5 мм. По происхождению пески  разделяют на две группы.–  природные и искусственные. Последние, в свою очередь, разделяют на отходы при дроблении горных пород (хвосты от обогащения руд, высевки щебеночных карьеров и т. п.), дробленые отходы от сжигания топлива (песок из топливных шлаков), дробленые отходы металлургии (пески из доменных и ватержакетных шлаков).

      По  назначению их можно подразделять на пески для бетонных и железобетонных изделий, кладочных и штукатурных растворов, силикатного кирпича.

      Форма и характер  поверхности  зерен песка.

      Эти факторы имеют большое  значение для формуемости силикатной смеси и прочности сырца, а также влияют на скорость реакции с известью, начинающейся во время автоклавной обработки на поверхности песчинок. По данным В. П. Батурина, И. А. Преображенского и Твенхофелла, форма зерен песка может быть окатанной (близкой к шарообразной).; полуокатанной (более волнистые очертания); полуугловатой (неправильные очертания, острые ребра и углы притуплены); угловатой (острые ребра и углы). Поверхность песчинок может быть гладкой, корродированной и регенерированной. Последняя получается при нарастании на песчинках однородного материала, например кварца на кварцевых зернах.

      Гранулометрия песков.

 

      В производстве силикатного кирпича   гранулометрия песков играет  важную роль, так как она в решающей степени определяет формуемость сырца из силикатных смесей. Наилучшей гранулометрией песка является та, средние зёрна размещаются между крупными, а мелкие – между средними и крупными зёрнами.

 

      Пористость  песков.

      Пористость  рыхло насыпанных  окатанных песков возрастает  по мере уменьшения диаметра их фракций, а в уплотненном виде она одинакова для всех фракций, за исключением мелкой. Пористость остроугольных песков возрастает по мере уменьшения их размеров, как в рыхлом, так и в уплотненном состоянии.

             С уменьшением  крупности песков их пористость возрастает довольно значительно. Таким образом, в большинстве случаев  мелкие пески (за исключением хорошо окатанных) обладают повышенной пористостью, как в рыхлом, так и в уплотненном состоянии, в связи, с чем при их использовании в производстве силикатного кирпича расходуют больше вяжущего.

 

      Влажность.

        В грунтах содержится вода  в виде пара, гигроскопическая, пленочная,  капиллярная, в твердом состоянии,  кристаллизационная и химически  связанная. Способность грунта удерживать в себе воду за счет молекулярных сил сцепления называют молекулярной влагоемкостью, а влажность, соответствующую максимальному смачиванию, – максимальной молекулярной влагоемкостью. Последняя возрастает по мере уменьшения размера фракций песка.

      Влажность песка в значительной  мере влияет на его объем,  что необходимо учитывать при перевозке песка в железнодорожных вагонах или баржах, а также при намыве его на карты. Наибольший объём пески занимают при влажности примерно 5%.

 

      Добыча  и обработка песка

 

      Добыча  песка.  Все силикатные заводы размещают  обычно вблизи месторождения основного сырья – песка. Для ЗАО « Силикатный завод» песок добывается в Степановском, Донгузском, Архиповсом карьерах. Прежде чем приступить к добыче песка, место добычи – карьер – необходимо предварительно подготовить к эксплуатации. Для этого снимают вскрышные породы, т. е. верхний слой, содержащий землю, посторонние предметы, глину, органические вещества и т. п. Если толщина слоя не более 1 м,  то верхний слой снимают бульдозером или скрепером с последующим транспортированием его в отвал. Если же вскрышные породы имеют большую высоту, расстояние до отвала значительное, то вскрышные работы производят экскаваторами и отвозят пустую породу рельсовым или автомобильным транспортом. Добыча песка начинается после снятия вскрышных пород и производится одноковшовыми экскаваторами, оборудованными прямой лопатой с различной емкостью ковша.

      Транспортирование  песка от забоя. Для перевозки  песка от забоя в производственное помещение, т. е. к песочным бункерам, пользуются различным транспортом, а именно: рельсовым, автотранспортом, ленточными транспортерами и т. д.

      На  ЗАО «Силикатный завод »используется автотранспорт для перевозки сырья с карьеров.

      Из  вагонеток  в песочные бункера  песок  разгружают, опрокидывая кузов. Эта трудоемкая операция в настоящее  время на ряде заводов механизирована.

      При небольшом  расстоянии от забоя до песочных  бункеров для транспортирования песка используют ленточные транспортеры, которые представляют собой бесконечную ленту из многослойной прорезиненной ткани, надетую на два цилиндрических барабана (приводной и натяжной). Если привести во вращение один из барабанов – приводной, то лента начинает двигаться и приводит в движение второй барабан – натяжной. Под лентой устанавливают поддерживающие ролики. Чем шире транспортерная лента, тем большее количество материала она может перебросить за единицу времени. Чтобы материал не сбрасывался  с ленты, устанавливается определенная скорость движения.

      Обработка песка.  Песок, поступающий из забоя  до его употребления в производство, должен быть отсеян от посторонних примесей – камней, комочков глины, веток, металлических предметов и т. п. Эти примеси в процессе производства вызывают брак кирпича и даже поломки машин.

2. Известь

 

      Известь является  второй составной частью сырьевой  смеси, необходимой для изготовления  силикатного кирпича.

      Сырьём  для производства  извести являются карбонатные  породы, содержащие не менее 95% углекислого кальция CaCO3.  К ним относятся известняк плотный, известняковый туф, известняк-ракушечник, мел, мрамор. Все эти материалы представляют собой осадочную горную породу, образовавшуюся главным образом в результате отложения на дне морских бассейнов продуктов жизнедеятельности животных организмов.      Известняк состоит из известкового шпата –  кальцита – и некоторого количества различных примесей: углекислого магния, солей железа, глины и др. От этих примесей зависит окраска известняка. Обычно он бывает белым или разных оттенков серого и желтого цвета. Если содержание глины в известняках более 20%,  то они носят название мергелей.  Известняки с большим содержанием углекислого магния называются доломитами.

      Мергель является  известково-глинистой породой, которая содержит от 30 до 65% глинистого вещества. Следовательно, наличие в нем углекислого кальция составляет всего 35 – 70%. Понятно, что мергели совершенно не пригодны для изготовления из них извести и поэтому не применяются для этой цели.

      Доломиты, так же  как известняки, относятся  к  карбонатным горным породам, состоящим из минерала доломита (СаСО3*МgСО3). Так как содержание в них углекислого кальция менее 55%, то для обжига на известь они также непригодны. При обжиге известняка на известь употребляют только чистые известняки, не содержащие большого количества вредных примесей в виде глины, окиси магния и др.

      По  размерам кусков  известняки для обжига на известь  делятся на крупные, средние и мелкие.

      Действующим ГОСТ 5331 – 55 установлены правила  приемки известняков и методы их испытания. Размер партии известняка установлен в 100 т, причем остаток более 50 т  считается также партией.

      Содержание  мелочи  в известняке определяют, просеивая  1 т, породы через грохоты.

      Основным  вяжущим  материалом для производства  силикатных изделий является  строительная воздушная известь.  По химическому  составу известь  состоит из окиси кальция (СаО) с - примесью некоторого количества окиси магния (МgО).

      Различают два вида извести: негашеную и  гашеную; на заводах силикатного кирпича применяется негашеная известь. Технические условия на воздушную негашеную известь регламентированы ГОСТ 9179 – 59, согласно которому известь разделяется на три сорта.

      При обжиге известняк под влиянием высокой  температуры разлагается на углекислый газ и окись кальция и теряет 44% своего первоначального веса. После обжига известняка получается известь комовая (кипелка), имеющая серовато-белый, иногда желтоватый цвет.