Поливинилхлоридный ПВХ линолеум

 
В качестве исходных материалов для производства линолеума применяют эмульсионный ПВХ, наполнители (молотый тальк, и гидрофобный мел), пластификаторы (диоктилфталат, дибутилфталат), различные технологические добавки. Многослойный поливинилхлоридный безосновный линолеум состоит из нескольких сдублированных поливинилхлоридных пленок различного состава. 
 
Состав композиции, % для производства поливинилхлоридных пленок вальцево-каландровым способом

 
Линолеум на вспененной ПВХ подоснове относитсится к группе газонаполненных материалов. В качестве исходных материалов для производства линолеума на вспененной ПВХ подоснове применяют эмульсионный ПВХ ЕЛ 6602 С, микросуспензионный ПВХ марки МС 6602 С, пластификаторы (диоктилфталат, бутилбензилфталат), наполнитель (гидрофобный мел), бариево-кадмиевый стабилизатор, вспениватель (азодикарбонамид), активатор (оксид цинка), каркас (стекловолокнистый холст), печатные краски. При производстве такого линолеума готовят четыре различные поливинилхлоридные пасты определенного состава для соответствующих слоев линолеума и вспенивающую пасту (шихту).  
 
Расход компонентов поливинилхлоридных паст, %

 
Состав ПВХ композиции при производстве линолеума экструзионным способом, %

http://www.pmdp.ru/

http://www.pmdp.ru/tag/linoleum/

Технологические линии для производства ПВХ линолеума

Отличительной особенностью экструзионно-каландровых технологических линий для выпуска ПВХ пленки является то, что особое внимание в них обращено на процессы смешения, пластификации и последующий тщательной пластикации линолеумной композиции. 
При всей кажущейся, на первый взгляд, простоте этой линии она на практике обрастает всякими смесителями (для смешивания смолы с пластификаторами; добавок- со стабилизаторами, перемешивания красящих паст) и краскотерками для красящих паст. 
Непрерывная подача всех компонентов непосредственно в смеситель-пластикатор не дает хорошо гомогенизированной массы и заставляет задерживать ее в смесителе (для лучшей переработки) и тем уменьшать его производительность и увеличивать возможность деструкции полимера. 
Фирма «Вернер-Пфлейдерер» предлагает значительно более надежную, но вместе с тем и значительно более сложную технологическую экструзионно-каландровую линию для производства ПВХ линолеумной пленки. 
Здесь поливинилхлорид нужных марок из суточных бункеров и наполнители из бункеров весовым дозатором подают в турбинный смеситель. Туда же насосами-дозаторами из баков подают жидкие компоненты. После перемешивания и охлаждения смесь подают в бункер, а из него через весовой дозатор непрерывного действия дозируют в приемную воронку двухчервячного смесителя-пластикатора. Туда же насосом-дозатором непрерывно подается малыми порциями красящая паста.

Переработанная на двухчервячном пластикаторе линолеумная масса направляется на вальцы и очищается на винтовом фильтр-прессе типа «Стрейнер». Готовая масса из фильтр-пресса в виде тонких полос или прутков подается качающимся конвейером на 
Как известно, основной процесс пластикации ПВХ массы полностью проходит только при горячей переработке линолеумной смеси на агрегатах, создающих значительные сдвиговые (перетирающие) усилия. При этом размягчение ПВХ массы протекает более интенсивно в температурном интервале наибольших упругоэластичных деформаций. 
Поэтому на этих технологических линиях процесс смешения и термодиффузионный процесс пластификации линолеумной смеси и дальнейшая ее пластикация осуществляются в одностадийных или двухстадийных роторных или винтовых смесителях-пластикаторах. 
Наиболее совершенными для этой операции являются роторные смесители типа ДСП-230 или «Бембери» и специальные винтовые одночервячные смесители-пластикаторы типа «Бусс» или двухчервячные пласти-каторы типа ZSK, выпускаемые фирмой «Вернер-Пфлейдерер» с диаметром червяка 160 мм. При этом в процессе смешения, пластикации и гомогенизации достигается непрерывность технологического процесса и может быть достигнуто некоторое повышение качества продукции и производительности труда.

Экструзионно-каландровую линию фирмы «Клаус-Маффей» обслуживает заготовительное отделение с автоматическими весовыми дозаторами непрерывного действия. Здесь из расходных бункеров ПВХ смола и из бункеров наполнители направляются в автоматические весовые дозаторы непрерывного действия, а пластификаторы из баксе и насосами-дозаторами непрерывно подаются в винтовой смеситель-пластификатор типа «Бусс». Туда же через насос-дозатор непрерывно подается смесь добавок-стабилизаторов из бака и красящая паста из бака. Эту пасту приготовляют в отделении красок и после вакуумирования подают насосом-дозатором. 
Из винтового пластикатора смесь направляется для дополнительной переработки в смесительные вальцы и из них в винтовой фильтр-пресс типа «Стрейнер». Из него готовую линолеумную смесь раз-даточным конвейером подают, на четырехвалковый Г-образный каландр. После каландра линолеумную пленку для предотвращения усадки охлаждают на пя-тибарабанном охладителе и рулонируют на намоточной машине. 
приемные валки Г-образного каландра. Каландрированную ленту линолеума охлаждают на барабанном охладителе и наматывают в рулоны «а намоточной машине.

Несмотря на наличие в этих линиях мощных одно-или двухчервячных смесителей-пластикаторов, для лучшей пластикации линолеумной массы ставят вальцы и винтовые фильтр-прессы, и только после переработки в них масса направляется на каландрирование. Однако до последнего времени большая часть иностранных фирм для пластикации линолеумной массы предпочитают ставить более надежные роторные смесители периодического действия с дальнейшей переработкой массы на вальцах и фильтр-прессе. 
Примером такой технологической линии может служить линия, рекомендуемая той же фирмой «Вернер-Пфлейдерер».Здесь поливинилхлорид из суточных бункеров и наполнитель из бункеров весовым дозатором отвешиваются и пневмотранспортом загружаются на предварительное смешение в турбинный смеситель. Туда же насосами-дозаторами из баков подают пластификаторы и смесь стабилизаторов. После смесителя смесь загружают в приемную воронку роторного смесителя-пластикатора типа «Бембери». Туда же насосом-дозатором подают колерный замес. В роторном смесителе она пластици-руется в течение 3 мин и подается на фильтр-пресс типа «Стрейнер» и далее на вальцы. После этого. разрезанная на узкие полосы линолеумная масса качающимся конвейером равномерно подается на приемные валки четырехвалкового Г-образного каландра. Готовую ленту линолеума снимают с нижнего валка каландра, охлаждают на барабанном охладителе и рулонируют на намоточной машине.

Характеристика способа, применяемое сырье и рецептуры

Вальцово-каландровый способ производства линолеума для покрытия полов основан на принципе формования предварительно перемешанной и пластифицированной в роторных смесителях поливинилхлоридной массы на валковых машинах или каландрах, имеющих два 
или более параллельно установленных валков с регулируемым зазором. 
Обрабатываемая на вальцах и каландрах полимерная масса находится при вальцевании и в начале каландрирования в пластичном состоянии, а при каландрировании листов и пленок и при дублировании и тиснении — в эластичном состоянии. В процессе обработки на валках масса интенсивно нагревается как в результате нагревания теплоносителем (паром), циркулирующим в полости валков, так и в результате внутреннего трения (вязкости) ее слоев. Таким образом, обработка на валках представляет собой сложный процесс термомеханического воздействия на полимерную массу, находящуюся в эластично-пластичном состоянии.

Предварительно перемешанную полимерную массу подают в зазор между валками. Так как вальцы являются довольно плохим смесителем, то процесс интенсивного перемешивания, гомогенизации и получения однородной массы в процессе пластикации, т. е. равномерного нагрева, перемешивания и приведения массы в эластично-пластическое состояние, требует многократного пропуска полимерной линолеумной массы через зазор между валками и может осуществляться циклически или непрерывно. 
На вальцах периодического (циклического) действия после загрузки одной или последовательно несколькими порциями сырье повторно проходит через зазор и в то же время дополнительно перемешивается вследствие фрикции, т. е. неравенства окружных скоростей валков, и дополнительной подрезки и возвращения в зазор массы. 
На вальцах непрерывного действия масса подается с одного торца или со средины валков непрерывно, проходит в зазор между валками, налипая на один из них, и совершает вращательное и поступательное движение вдоль валка, т. е. перемещается к другому торцу (или к обоим торцам) валка винтообразно и непрерывно срезается в конце в виде узкой ленты. 
Непрерывное вальцевание более прогрессивно, так как при этом исключается непроизводительная работа вальцов во время загрузки, выгрузки и между циклами, и возможна механизированная подрезка массы для интенсификации ее перемешивания. Такое непрерывное вальцевание линолеумной массы рекомендуется в современных поточных каландровых линиях для производства линолеума.

Вальцово-каландровым способом производятся следующие материалы: 
1) бесподосновный однослойный линолеум и плитки; 
2) бесподосновный многослойный линолеум и плитки, получаемые путем дублирования тонкой не менее 0,5 мм (высококдчественной, окрашенной малонапол-ненной пленки с большим сопротивлением истиранию с нижней дешевой пленкой толщиной 0,7—1 мм с большим количеством наполнителя; 
3) тепло- и звукоизоляционный линолеум, получаемый путем дублирования одно- или двухслойной поли-винилхлоридной пленки с войлочной подосновой.. 
Бесподосновный (однослойный и многослойный) линолеум является одним из основных видов покрытия для полов, выпускаемых в нашей стране. Широкое применение получили однослойные и многослойные поливинилхлоридные плитки для полов, изготовляемые вальцовым или вальцово-каландровым способом. Производство бесподосновного поливинилхлоридного линолеума вальцово-каландровым способом осуществляется на технологических линиях и является высокопроизводительным.

Основным исходным сырьем для производства бесподосновного поливинилхлоридного линолеума являются: поливинилхлоридные смолы, в основном суспензионные; пластификаторы — диоктилфталат (ДОФ), ди-бутилфталат (ДБФ), хлорпарафин; наполнители — мел, известняк, асбест, тальк; стабилизаторы — стеа-рат кальция, силикат свинца и бариево-кадмиевые стабилизаторы. 
Примерная рецептура поливинилхлоридной массы для изготовления качественных однослойного безосновного линолеума и плиток для полов приведена ниже. 
Компоненты Количество на 1 загрузку, ч по массе 
Поливинилхлорид: 
ПВХ-С60, С-65..........60 
ПВХ-Е70П, ПВХ-Е62..........60 
Тальк..........140 
Мел..........60 
Пластификатор..........50 
Белила цинковые.......10 
Стабилизатор........3 
Канифоль..........2 
Красители.......5

Технология производства однослойного бесподосновного поливинилхлоридного линолеума

Процесс производства однослойного бесподосновного поливинилхлоридного линолеума на типовой технологической линии состоит из следующих основных стадий: 
1) взвешивание и дозирование компонентов; 
2) смешение в лопастном смесителе (СМ-400 или СМБ-800); 
3) пластикация в смесителе (ДСП-140); 
4) переработка на первых и вторых вальцах; 
5) формование ленты и калибровка на четырехвалковом Z-образном каландре; 
6) охлаждение на холодильной установке; 
7) разбраковка, резка, намотка в рулоны и упаковка.

Смешивание компонентов перед каландрированием

Готовят линолеумную массу в массо-заготовительном отделении по следующей технологической схеме. 
Поливинилхлоридную массу и наполнители (суточный запас) подают пневмотранспортом из склада сырья в бункера,а пластификаторы насосами в емкости массозаготовительного отделения. Из бункеров поливинилхлорид и наполнители шнеками-дозаторами подают в автоматические весовые дозаторы,а затем в турбинные или лопастные смесители. Туда же насосами-дозаторами подают пластификаторы. Загрузка массы производится в горячий смеситель при вращающихся лопастях. Все компоненты линолеумной массы перемешивают в течение 10—20 мин при 40— 60°С в лопастных или турбинных смесителях. После перемешивания в смесителе порция массы ссыпается в роторный смеситель для пластикации. Туда же подают порцию смеси добавок со стабилизаторами и порцию колерного замеса, заготовленную в планетарных мешалках и краскотерках. 
После пластикации в роторном смесителе (в течение 2—4,5 мин до температуры массы 120—140°С при давлении-верхнего поршня 0,3—0,4 МПа) линолеумную массу подают на дальнейшую обработку на червячный фильтр-пресс, вальцы и каландр. 
Отдельно приготовленную цветную ПВХ массу после смесителя подают на червячный экструдер с головкой для гранулирования. Этот цветной гранулят 
хранят в емкостях, в которых его подают для засыпки на валки каландра для получения мраморовидной пленки.

После окончания пластикации массу выгружают на закрытый ленточный конвейер, который подает массу на первые вальцы, где происходят ее дальнейшая переработка, пластикация и лиетование, т. е. перевод ее из бесформенных кусков в ленту толщиной 14— 20 мм. Снятая с вальцов лента конвейером подается на вторые вальцы, которые раскатывают ленту поли-винилхлорида до толщины 1,7—2,4 мм и разрезают ее на полосы шириной 15—20 мм. Эти полосы качающимся конвейером передаются в зазор между двумя верхними валками каландра, на четырех валках которого формируется и калибруется полотно линолеума. 
Скорость каландрирования поддерживается в пределах от 6 до 10 м/мин. С каландра непрерывная лента его передается системой направляющих валков на барабанную холодильную установку, где она охлаждается до 40°С. Затем лента линолеума (толщиной от 1,2 до 2 мм) поступает на стол разбраковки и далее на обрезку и намотку. Готовый линолеум наматывают в рулоны длиной не менее 12 м, упаковывают в бумагу и транспортируют на склад.