Понятие ремонт, виды и системы ремонтов на предприятии

Таким образом, создается ситуация, когда имеются две группы показателей  и два термина, и необходимо установить соответствие каждой из групп показателей  определенного термина.

Такая задача решается так: все показатели технологичности при изготовлении изделия, связанные с затратами  труда, представляют собой разовые  затраты в абсолютной или относительной  форме т.е. разовые затраты времени  труда и денежных средств должны быть отнесены к показателям технологичности. Показатели ремонтопригодности должны характеризовать затраты времени, труда и денежных средств на ремонты  за определенную наработку или период эксплуатации.

Из такой трактовки следует, что ее численные значения зависят  от: объема работ при каждом ремонте, периодичности ремонтов, технологичности  изделий при ремонтах.

Ремонтная технологичность изделий  в общем случае складывается из технологичности  при разработке, мойке, дефекации, чистке, восстановлении деталей и сборке.

Ремонтная технологичность оценивается  показателями:

Ш средние оперативные: продолжительность трудоемкость, стоимость одного ремонта определенного вида.

Ш гамма-процентные оперативные: продолжительность, трудоемкость и стоимость;

Ш коэффициенты доступности, взаимозаменяемости, унификации, стандартизации.

К показателям ремонтопригодности относятся:

Ш средние суммарные оперативные: продолжительность, стоимость, трудоемкость;

Ш удельные: срочность выполнения внепланового ремонта в заданное время.

Первые две группы могут быть рассчитаны для плановых и неплановых ремонтов всех видов. В качестве заданной наработки могут быть принятие назначенный  ресурс до первого капитального ремонта  или наработка за установленный  срок службы до списания.

Требования к ремонтопригодности и ремонтной технологичности  включают в себя требования к конструкции  и материалу изделия, которые  в общем случае охватывают вопросы  стандартизации, унификации, взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц изделия, преемственность технологического процесса ремонта, контролепригодности, приспособленности к регулировочно-доводочным работам.

Регламентация требования к ремонтопригодности и ремонтной технологичности  оборудования позволит повысить его  качество и значительно снизить  затраты времени, труда и денежных средств на его ремонт.

Особое значение имеет проблема запасных частей. Плохое обеспечение  запасными частями приводит к  необходимости их изготовления кустарным  способом по несовершенной технологии и, следовательно, с низкими показателями качества.

В поисках оптимальной организации  ремонтного хозяйства целый ряд  промышленных объединений и крупных  предприятий создает специализированные ремонтно-механические заводы, цехи, где  централизованным способом по графику, идет ремонт оборудования и изготовление недостающих частей.

Исходными данными для оценки качества ремонта оборудования должны выступать  показатели качества новых изделий  каждого вида оборудования. Они делятся  на показатели:

Ш назначения;

Ш надежности;

Ш технологичности;

Ш уровня унификации и стандартизации;

Ш безопасности;

Ш эргономичности;

Ш эстетичности.

Из показателей назначения важнейшими, подлежащими восстановлению в процессе ремонта являются показатели: мощности, экономичности, производственнности, КПД, точности, чувствительности и т.д.

Из показателей надежности в  процессе эксплуатации и последующего ремонта могут изменяться все, т.е.: долговечности, безотказности, сохраняемости, ремонтопригодности, а также показатели, определяющие уровень надежности: устойчивость, вибрация, и показатели эстетичности.

1.4 Организация технического обслуживания при помощи системы планово-предупредительных ремонтов

Обеспечение надежной работы и эффективного использования парка технологического оборудования требует от ремонтной  службы завода выполнения комплекса  работ по планированию и организации  технического обслуживания и ремонта  в соответствии с требованиями Единой системы ППР (Планово-предупредительных  ремонтов)

В основе планирования ремонта оборудования лежат ЕСППР и Типовая схема  технического обслуживания и ремонта (ТСТОР), которые, в свою очередь, базируются на следующих основных нормативах:

* категория ремонтной сложности;

* ремонтная единица;

* продолжительность и структура  ремонтного цикла;

* продолжительность межремонтных  периодов и осмотров.

Под категорией ремонтной сложности  понимается степень сложности ремонта  агрегата (единицы оборудования), которая  зависит от его технических и  конструкторских особенностей - размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления, особенностей ремонта и др. Категория  ремонтной сложности обозначается буквой Я и числом перед ней.

Категория ремонтной сложности  оборудования определяется как по механической, так и по электрической части. Так, в настоящее время для  металлообрабатывающих станков  по ТСТОР в качестве агрегата-эталона  принят токарно-винторезный станок модели 16К20. Для него установлена категория сложности 12 Я. Для любого другого станка этой группы категория сложности определяется путем сопоставления выбранного станка с эталоном. [6]

Ремонтная единица - это условный показатель, характеризующий нормативные затраты  на ремонт оборудования первой категории  сложности - r е. За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего по оснащенности РМЦ составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования - 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по количеству единиц сложности ремонта, присвоенных той или иной группе оборудования. Таким образом, ремонтная единица по числовому значению совпадает с категорией сложности и для станка модели 16К20 равна 12, т. е. r е = 12 по механической части и r е = 9 - по электрической.

Нормы времени на одну ремонтную  единицу устанавливаются по видам  ремонтных работ (табл. 1). Продолжительность  простоя оборудования на ремонте  также регламентируется нормативами  простоя на одну ремонтную единицу (табл. 2).

Приведенные нормативы на каждом предприятии  подлежат корректировке с учетом характера работы оборудования, особенностей предприятия, оснащенности ремонтного хозяйства и пр. Они являются основой  расчета общего годового объема ремонтных  работ и межремонтных обслуживаний (причем сначала выполняются расчеты  для каждой группы оборудования отдельно, а затем суммируются по группам; в итоге получается общая трудоемкость ремонтных работ и обслуживаний на планируемый год по предприятию). [7]

Таблица 1. Нормы времени на одну ремонтную единицу (для технологического и подъемно-транспортного оборудования)

Вид работ	Промывка	Нормы времени на выполнение работы, ч
		Проверка на точность	Технический осмотр	Осмотр перед капитальным  ремонтом	Ремонт
					Текущий	Средний	Капитальный
Слесарные	0,35	0,40	0,75	1,00	4,00	16,00	23,00
Станочные	_	_	0,10	0,10	2,00	7,00	10,00
Прочие (окраска, сварка и  т. д.)	_	_	_	_	0,10	0,50	2,00
Всего	0,35	0,40	0,85	1,10	6,10	23,50	35,00

Таблица 2. Нормы продолжительности  простоя оборудования на ремонте  на одну ремонтную единицу, сут

Вид ремонтных операций	Количество смен
	одна	две	три
Проверка на точность (как  самостоятельная операция)	0,10	0,05	0,04
Текущий ремонт	0,25	0,14	0,10
Средний ремонт	0,60	0,33	0,25
Капитальный ремонт	1,00	0,54	0,41

Ремонтный цикл - это продолжительность  работы оборудования от начала ввода  его в эксплуатацию до первого  капитального ремонта или между  двумя капитальными ремонтами. Согласно ТСТОР для каждого вида оборудования определенного технологического назначения устанавливается исходная продолжительность ремонтного цикла, которая на предприятиях может корректироваться исходя из условий работы оборудования. Например, для металлорежущих станков продолжительность ремонтного цикла Тц = 16800 ч, для кузнечно - прессового оборудования Тц = 10000 ч, для деревообрабатывающего Тц = 11200 ч, для литейного Тц = 6000 ч. Для металлорежущего оборудования при расчете продолжительности ремонтного цикла учитываются факторы эксплуатации оборудования на предприятии. Эти факторы в виде коэффициентов определяют по справочным таблицам ТСТОР. [6]

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту  в период между вводом оборудования в эксплуатацию и первым капитальным  ремонтом или между капитальными ремонтами.

Единая система ППР предусматривает  определенную структуру ремонтных  циклов по группам оборудования с  учетом назначения, сложности и условий  эксплуатации. Пример структуры ремонтного цикла показан на рис. 1 (при этом ремонтный цикл включает в себя капитальный ремонт, два средних, шесть малых и девять осмотров).

 

Продолжительность межремонтного  периода (t мр) определяется так (см. формулы 1 и 2)

где п, пм, по - количество соответственно средних, малых ремонтов и осмотров за один ремонтный цикл.

Ремонт оборудования планируется  в определенной последовательности. В ОГМ предприятия при участии  механиков всех цехов составляется годовой план-график ремонта всех единиц оборудования. Календарные сроки  ремонта определяются на основании  записей в журналах учета работы оборудования. В годовой план-график ремонтов включаются осмотры и все  виды ремонтов. По каждой единице оборудования план-график ремонта разрабатывается  на основе вида и продолжительности  последнего ремонта, структуры ремонтного цикла, продолжительности межремонтного  периода, групп ремонтной сложности  и нормативов трудоемкости. Планы-графики  согласуются с начальниками цехов  и утверждаются главным инженером. [8]

На основе утвержденных планов-графиков рассчитывается годовой объем ремонтных  работ. Он, как правило, рассчитывается по видам ремонта в ремонтных  единицах и по нормативной трудоемкости (табл. 3).

Таблица 3. Объем ремонтных работ  по предприятию на 2010 г. (условный пример)

Вид ремонта	Количество единиц оборудования	Нормативы времени на ремонтную  единицу, ч	Объем ремонтных работ, тыс. ч
	физических	ремонтных	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Малый	100	8000	4,0	2,0	0,1	6,1	48,8
Средний	300	3000	16,0	7,0	0,5	23,5	70,5
Капитальный	200	1000	23,0	10,0	2,0	35,0	35,0
Всего	-	-	-	-	-	-	154,3

Как отмечалось, основное назначение рмц - выполнение капитальных ремонтов и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Кроме того, РМЦ производит монтаж перемещаемого и демонтаж старого оборудования, а также изготовляет нестандартное оборудование.

Структура РМЦ (наиболее типичная) включает в себя следующие технологические  участки: станочный (механический), слесарносборочный, жестяницкий, термический и кузнечный. В крупных РМЦ имеется участок восстановления деталей методом металлизации, наплавки и т. п.

Планирование работы РМЦ ведется  методами, соответствующими планированию в механических цехах с единичным  и мелкосерийным видами производства. На основании годового плана-графика  ремонтов ОГМ устанавливает цеху квартальный план с разбивкой  по месяцам в ремонтных единицах и нормо-часах по таким основным видам работ: ремонт оборудования; осмотр, проверка на точность; промывка; изготовление запасных деталей и нестандартного оборудования; прочие виды работ. Кроме того, предусматривается резерв до 7-10% на внеплановые (аварийные) работы. [7]

Планирование ремонтных работ  заключается в разработке годовых  и месячных планов графиков ремонта  оборудования по всем цехам и предприятию  в целом. В общезаводских графиках предусматриваются ремонты основных агрегатов - агломерационных машин, доменных и сталеплавильных печей, конверторов, прокатных станов и  др. цеховые графики по сравнению  с ними являются более детализированными, в них включаются ремонты оборудования каждого цеха. Месячные графики ремонтов составляют на основе годового графика, в них уточняют время остановки  оборудования на время ремонта.

Планы ремонтов в виде календарных  планов-графиков разрабатывают центральные  ремонтные службы предприятия совместно  с представителями цехов. В планах графиках производится увязка во времени  ремонтов оборудования и агрегатов, работающих кооперировано. Пример плана

Планы - графики могут быть также  представлены в виде специальных  ведомостей, в которых указывают  наименование агрегатов и механизмов, виды ремонтов, даты остановок и  продолжительность ремонта, трудоемкость, исполнители.

При разработке подобного вида планов используют материалы обследования состояния оборудования на начало планового  периода; данные по учету производственных связей по учету между отдельными агрегатами и цехами; о фактическом  расходе сменного оборудования и  запасных частей в отчетном периоде; о сроках службы отдельных узлов  и деталей; нормативы трудоемкости ремонтов, продолжительности межремонтных периодов и ремонтных циклов.

По каждому агрегату для каждого  вида ремонта составляют операционные технологические графики в соответствии с установленной технологией  ремонта и временем каждой ремонтной  опреции. При етом устанавливают необходимую численность рабочих по профессиям и квалификациям, занятых на соответствующих операциях, учитывают возможность параллельного выполнения работ. Продолжительность ремонтных работ устанавливают методами технического нормирования и методами математической статистики.