Понятие ремонт, виды и системы ремонтов на предприятии

При остановке на ремонт основных агрегатов цеха предусматривают  ремонт всего вспомогательного оборудования. На основе цеховых планов-графиков составляют сводные планы ремонтов в целом по заводу. Потребность  в запасных частях и сменном оборудовании устанавливают на основе планов-графиков и пооперационных технологических  графиков ремонтов. Последние служат документом, на основе которого рассчитывают баланс времени работы оборудования при определении производственных программ цехов. [5]

Для планирования и организации  проведения ремонтов важное значение имеют длительность межремонтных периодов и ремонтных циклов, а также трудоемкость ремонтов.

При составлении месячных планографиков ремонта, для отдельных единиц среднемесячную продолжительность работ по ремонту, используя приведенную ниже формулу:

Т ср. м= T год. /12;

Где Т ср. м - среднемесячная продолжительность работ по ремонту;

Т год. - годовой фонд времени на ремонтные работы (включает в себя все время, затрачиваемое по плану на каждый из объектов ремонта), час.

Определение трудоемкости работ по каждому отдельному агрегату из-за большого их разнообразия на металлургических агрегатах затруднительно, поэтому  на практике разрабатывают типовое  содержание работ по видам ремонтов для доменных печей, конверторов, нагревательных устройств, подъемно - транспортного, механического  и другого оборудования. При этом трудоемкость ремонта определяется затратами труда, выраженными в  условных ремонтных единицах.

Рассчитывают и номинальный  фонд работы оборудования по формуле:

Fн = (Дк - Дв - Дп)* t,

Где Дк, Дв, Дп - количество календарных дней, выходных и праздничных дней в рассчитываемом году;

t - номинальная величина рабочего дня в часах;

Исходя из найденной величины можно  говорить о том, сколько времени предполагается работать данному виду оборудования. Когда мы знаем величину времени оперативной работы какого-либо оборудования, мы сможем также рассчитать продолжительность ремонтного цикла для данного оборудования, она рассчитывается по такой формуле:

Тц= А*Ком*Кмв*Ктс*Кв*Кд,

где А - время оперативной работы оборудования (заранее рассчитанный);

Ком, Кмв, Ктс, Кв, Кд - коэффициенты, которые учитывают вид обрабатываемого материала, класс точности оборудования, условия эксплуатации, размеры, срок пребывания в эксплуатации.

Эти коэффициенты приведены в приложении 3. [12]

В последние годы при капитальных  ремонтах агрегатов широко применяют  рассредоточенные во времени графики  их проведения. Суть рассредоточенного  капитального ремонта заключается  в разделении всего объема работ  на несколько последовательно выполняемых  работ с тем, чтобы каждая из них  занимала незначительное время и  могла быть выполнена в период плановых остановок на текущие ремонты.

При внедрении метода рассредоточенных капитальных ремонтов необходимо соблюдение следующих условий:

Ш Отдельными частями должны выполняться такие работы, которые технически возможно и целесообразно производить независимо от общего объема работ, предусмотренных ведомостью дефектов;

Ш Минимальный объем работ по капитальному ремонту за одну остановку агрегата на текущий ремонт должен включать комплексный капитальный ремонт отдельной машины, отдельного механизма либо независимо работающего узла;

Ш Если минимальный объем работ не может быть выполнен за время одной плановой остановки агрегата на текущий ремонт, то допускается некоторое целесообразное увеличение продолжительности этой остановки.

Проведение капитальных ремонтов по рассредоточенным графикам требует  тщательной организационно-технической  подготовки. На первом этапе этой работы составляют списки узлов оборудования и устанавливают нормы неснижаемого их запаса; устанавливают периодичность  ремонтов отдельных узлов; разрабатывают  нормы времени на ремонтные работы и технологические карты на ревизию  и смену отдельных узлов; создают  узловые сборочные чертежи оборудования.

На втором этапе осуществляется планирование ремонтов путем составления  графиков ремонтов. Графики ремонтов разрабатываю на основе установленной  периодичности и продолжительности  плановых остановок на текущие ремонты. На основе ведомостей дефектов составляется ведомость необходимых узлов  для каждого ремонта.

На третьем этапе осуществляется изготовление новых или реставрация  старых узлов; разрабатывается рациональная подготовка ремонтов (доставка и т.д); производится выполнение рассредоточенного ремонта и приемка агрегата.

Необходимо отметить, что рассредоточение  должно применяться не только к капитальным  ремонтам но и к текущим. [4]

В организации планово - предупредительных  ремонтов важнейшее значение имеет  организация работ во время подготовки к ремонтам и в период их проведения, а также своевременное обеспечение  ремонтов запасными частями.

Во время подготовки к ремонтам производится разработка необходимой  документации: список объектов ремонта, ведомостей дефектов (см. приложение 4,6), спецификаций сменных деталей и  т.д, изготовление чертежей сменных и запасных частей, разработка технологии ремонтных работ, подбор необходимых ремонтных средств, определение необходимого штата ремонтных рабочих по профессиям и квалификациям, разработка организационно - технических мероприятий по механизации ремонтных работ, предварительная сборка отдельных узлов оборудования.

При выполнении ремонтов необходима правильная расстановка рабочей  силы, соответствующая технологическим  графикам и фронтам работ и  обеспечивающая максимально возможное  использование ремонтных средств  и эксплуатационной техники для  их ускорения.

Количество запасных частей зависит  от срока службы, количества однотипных деталей в одном агрегате, количества одинаковых агрегатов и продолжительности  их изготовления или приобретения.

По характеру своей деятельности ремонтные цехи подразделяются на две  группы:

Ш Цехи, осуществляющие ремонты;

Ш Цехи, изготавливающие сменное оборудование и запанные части.

Планирование работы цехов первой группы (цех ремонта металлургичестих печей, ремонтно - механичнских, электроремонтные, ремонтно-монтажные цехи) производится на основе годовых общезаводских графиков ремонтов и заключается в определении размеров услуг цехам, в которых производятся ремонты. Размеры услуг рассчитываются в человеко - нормо-часах и в денежном выражении.

Планирование работ цехов второй группы (механические, литейные, кузнечные, металлоконструкций) производится на основе данных о годовой потребности  предприятия в сменном оборудовании и металле, необходимом для ремонта. [3]

Планы работы ремонтного отделения  содержат также номенклатуру оборудования, подлежащего ремонту, и общий  объем работы, выражаемый в нормативных  человеко-часах. На выполнение непредвиденных работ обычно резервируют 5-8% от общего рабочего времени.

Одним из видов ППР является остановочный ремонт. Остановочный ремонт-это планово-предупредительный  ремонт технологической системы, предприятия, производства, цеха или отдельного объекта, осуществление которого возможно только при условии полной остановки  и прекращения выпуска продукции  данной технологической системой, предприятием, производством, цехом. В период полной остановки технологической системы, предприятия, производства, цеха проводятся все виды ремонта, которые не могут  быть выполнены без полной остановки  объекта.

К основным объектам, ремонт которых  требует остановки технологической  системы, предприятия, производства, цеха, относятся: технологические системы  и объекты с непрерывным технологическим  процессом и не имеющие резерва; общецеховые и магистральные  коммуникации и сооружения; общезаводские  коммуникации и сооружения.

Примечание. Периодические остановки  объектов для проведения чистки, переключения оборудования и выполнение других технологических  операций, предусмотренных регламентом  производства, к остановочным ремонтам не относятся.

В период остановочных ремонтов, как  правило, должны быть выполнены работы по техническому освидетельствованию  оборудования инспектирующими органами. Плановые сроки остановочных ремонтов и продолжительность простоя  устанавливаются в проекте графика  остановочного ремонта химических производств. Сроки и продолжительность  остановочных ремонтов технологических  систем, предприятий, производств, цехов, продукция которых планируется  министерством, утверждаются руководством министерства. Сроки и продолжительность  остановочных ремонтов технологических  систем, предприятий, производств, цехов, продукция которых планируется  всесоюзным промышленным объединением, утверждаются начальником (заместителем) ВПО по подчиненности. На остановочный ремонт остальных объектов график утверждается директором предприятия (объединения).

Изменение сроков проведения остановочных ремонтов допускается в исключительных случаях только по согласованию с  подрядными организациями (если планировалось  их участие в ремонте) и с разрешения вышестоящей организации, ранее  утвердившей сроки остановочного  ремонта.

Для организации остановочного  ремонта и принятия отремонтированных  объектов издается приказ по предприятию.

В приказе указываются: состав комиссии по организации ремонта и приемки  из ремонта; сроки остановки, подготовки, ремонта и пуска; ответственные  лица за организацию и проведение ремонта, за подготовку к ремонту  аппаратуры и коммуникаций, за выполнение мероприятий по безопасности, предусматриваемых  планом организации и проведения ремонтных работ, за пуск объекта  после ремонта; исполнители ремонтных  работ.

Не позднее чем за 10 дней до начала остановочного ремонта по графику, утвержденному вышестоящей организацией, предприятие докладывает этой организации о готовности к остановочному ремонту и запрашивает разрешение на его остановку.

Для подготовки и проведения остановочного  ремонта необходима следующая документация:

* ведомость дефектов; (смотри приложение 4)

* сметы;

* план организации ремонта (по  необходимости).; [4]

В ремонтной службе цеха планирование ремонтов включает разработку следующих графиков:

o годовой график капитальных ремонтов (титул капитальных ремонтов);

o годовой график текущих ремонтов;

o месячный график ремонтов.

Сферой применения модуля является решение комплекса задач  связанных с разработкой и  мониторингом выполнения графиков.

Результатом решения задач  модуля является обеспечение своевременного формирования и выдачи графиков ремонтов.

При решении построении графиков ремонтов используют следующие понятия  и определения.

1. Годовой график капитальных  ремонтов (титул капитальных ремонтов - титул) - документ, содержащий укрупненные  данные о сроках и объемах  капитальных ремонтов.

2. Годовой график текущих  ремонтов (ГГТР) - документ, содержащий  укрупненные данные о сроках  и объемах текущих ремонтов  машин.

3. Месячный график ремонтов - документ, содержащий укрупненные  данные о датах и трудоемкости  ремонтов машин в течении месяца.

В решении задач разработки и использования графиков ремонтов принимают участие инженер по ремонтам, мастера и заместитель  начальника цеха по оборудованию.

Непосредственно в среде  модуля работает инженер по ремонтам.

К внешним связям модуля следует отнести: мастеров-механиков, электриков стана использующих ГГТР и месячные графики при планировании текущих ремонтов; технологов, использующих месячные графики при планировании производства; руководство предприятия, использующее титул при организации  его деятельности.

В среде модуля выделены следующие направления деятельности:

1. Разработка ГГТР и  титула.

2. Разработка месячного  графика ремонтов.

3. Мониторинг выполнения  ГГТР

4. Мониторинг выполнения  титула

Для реализации указанных  направлений решаются задачи, приведенные  на схеме 2.

Схема 2. Задачи модуля

При решении задач модуля используются данные формируемые в  других модулях системы (выделены заливкой):

1. Образ оборудования - наименования  машин;

2. Мастера - заявки на  содержание ГГТР и месячных  графиков.

3. Начальник цеха - согласование  месячного графика с планом  производства.

4. Зам по оборудованию - заявка на титул.

5. Отчет о тек. ремонте - перечень отремонтированных машин.

ГГТР содержит укрупненные  данные по каждому ремонту, выполняемому в течение года, рисунок 1.1.

Рисунок 2.1 Пример ГГТР

 

Он детализирован по машинам  и характеризует продолжительность, периодичность и трудоемкость их текущих ремонтов. В каждой клетке графика в числителе указывается  продолжительность ремонта машины в часах, а в знаменателе количество ремонтников, необходимых для его  выполнения. Годовой объем ремонтных  работ, и их периодичность определяется структурой ремонтного цикла по каждой машине. Эта структура приведена  во «Временном положении…», является нормативом и должна обязательно  выполняться.

Среднемесячная продолжительность  текущих ремонтов и их количество в течение месяца являются величиной  постоянной и определяются руководством предприятия. Продолжительность конкретного  ремонта определяется наиболее длительным ремонтным воздействием.

3. Организационно - технические  мероприятия.

Приказом директора завода создается штаб ремонта, на который  возлагается руководство подготовкой  и выполнением ремонта. Обычно в  него входят представители доменного  цеха, ремонтных цехов и организаций, проектного отдела, отдела снабжения  и др.

В обязанности технического отдела входит подготовка проектного задания и ведомости дефектов, своевременная выдача заказов на металлоконструкции, оборудование, литье  и металл, проверка сроков выполнения заказов и контроля за качеством изготовления, организация доставки всего оборудования на ремонтную площадку, решение в ходе ремонтов всех вопросов, связанных с проектом ремонта.

В обязанности мастера  по огнеупорным работам входит выдача заказов на огнеупорные материалы, контроль за кладкой во время ремонта, разработка технологии и технологических  инструкций на кладку всех узлов печи (если производится ремонт печи) и воздухонагревателей, разработка и организация технологического потока поступления всех огнеупорных  материалов со складов комбината  на ремонтную площадку и к ремонтным  объектам.