Автор работы: Пользователь скрыл имя, 10 Октября 2013 в 14:40, курсовая работа
Измельчение – процесс последовательного уменьшения размеров кусков твердого материала от первоначальной (исходной) крупности до требуемой. В некоторых случаях этот процесс является подготовительным, и получаемый продукт направляется на дальнейшую переработку, как, например, при производстве цемента.
В других случаях, например при производстве щебня, в результате измельчения получается товарный продукт, т.е. процесс измельчения имеет самостоятельное значение.
1.Описание технологического процесса..................................................4-5
2. Структурно – математическое описание ДСЛ......................................6
2.1 Определение фракционного и качественного составов
материальных потоков ………………………… .....................................7
2.2 Математическое описание...................................................................7-8
3. Расчет стадии предварительного грохочения......................................9-10
4. Выбор и расчет дробильного оборудования..........................................11
4.1 Расчет 1 –ой стадии измельчения.....................................................11-15
4.2 Расчет 2 - ой стадии измельчения....................................................15-20
5. Выбор и расчет сортируемого оборудования........................................23
5.1 Выбор двухситового грохота№1...........................................................23
5.2 Выбор двухситового грохота№2............................................................24
5.3 Выбор 2-ого двухситового грохота.......................................................26
6. Определение эффективности грохочения.........................................28-29
7. Определение степени измельчения....................................................30-32
8. Технологические рекомендации по эксплуатации...............................33
Список используемой литературы............................................................34
Наименование параметра |
ГИТ-32 |
Вид грохота |
Наклонный |
Вид колебаний |
Круговые |
Вид просеивающей поверхности |
Колосники |
Число ярусов |
1 |
Размер ячеек, мм |
bк=50-250 |
Размеры просеивающей поверхности, мм: |
|
ширина |
1250 |
длина |
2500 |
Площадь, м2 |
3,125 |
Угол наклона, рад |
0-30 |
Наибольшая крупность материала, мм |
750 |
Мощность эл/двигателя, кВт |
10,0 |
Масса, т |
3,22 |
Ширину щели между колосниками (bк) определяют из следующих условий:
Dmax=250 мм, d3=40 мм
bк=(50-250) мм bк=(50-250) мм
bк≈ (0,1-0,3)∙ Dmax мм => bк=(50-150) мм (3.2)
bк≈(2,0-4,0)∙d3 мм bк=(80-160) мм
J0-bк=(20-50)%
J0-60= 48.5%
Принимаем bк=100 мм
Eк=90%
E=90%
Определяем материальные потоки горной массы:
м3/ч
V2= Q час- V1=50-22=28 м3/ч
4. Выбор и расчет дробильного оборудования:
4.1 I Стадия измельчения:
Выбор типоразмера дробилки осуществляется по значению максималь-ного размера куска в потоках, поступающих на измельчение.
Рассмотрим дробилку КРД 700/75
Техническая характеристика КРД 700/75
Таблица 4.1
Параметры |
КРД 700/75 |
Ширина приемного отверстия В, мм |
700 |
Наибольшая крупность исходного материала Dmax, мм |
550 |
Диаметр основания дробящего конуса Dk, мм |
1100 |
Эксцентриситет дробящего конуса в плоскости разгрузочного отверстия, мм |
22 |
Углы наклона к вертикали образующих конусов β1 и β2, град |
9 и 17 |
Частота вращения эксцентрикового вала n, с-1 |
2.33 |
Мощность эл/двигателя Nдр, кВт |
250 |
Масса без комплектующих частей Mдр, т |
145 |
Qк=(7200*kн*kи*π*Dк*n*r*(b+r))
где Qi – производительность при заданной ширине щели, м3/ч
kн – коэффициент учитывающий прохождение материала без измельчения
kн=1,1
kи – коэффициент измельчения
kи=0,3
n– частота вращения эксцентрикового вала, с-1, 1/с
Dк – диаметр основания подвижного конуса, м
l(п) - длина зоны параллельности,м
е- диапазон
регулирования ширины
Q= (7200*1,1*0,3*3,14*1.1*2.33*0,
Требуемое количество дробилок для рассчитываемой стадии измельчения, шт
где Vij – объем материального потока, поступающего на i-ую стадию измельчения, м3/ч
Qij – производительность дробилки i-ой стадии измельчения, м3/ч
Zдрij – требуемое количество дробилок, шт
Zдрij=V2/ Qij
Zдр=28 /86.2 =0,32 => Zп=1шт
Р.З. – рабочая загрузка дробилки, %
РЗ=0,32/1∙100=32%
J'5-20= J'0-20 - J'0-5
J'0-20=f(20/75)=0.26=27%
Vгп =27*28/100=7,56 м3/ч
Ny=250∙1/ 28= 8,9кВт.ч/м3
Мy=145*1/ 28=5,17 т.ч./м3
Рассмотрим дробилку ЩДС-11 6×9 (СМД-110А):
Техническая характеристика ЩДС – СМД-109А Таблица 4.2
Параметры |
ЩДС – СМД-110А |
Размеры приемного отверстия, мм: |
|
Ширина |
600 |
Длина |
900 |
Наибольшая крупность исходного материала [Dmax], мм |
500 |
Номинальная ширина разгрузочной щели в фазе раскрытия, мм [b] |
100 |
Диапазон регулирования разгрузочной щели, мм |
+30 -25 |
Угол захвата α, град |
19 |
Частота вращения эксцентрикового вала, п 1/с |
4.58 |
Мощность эл/двигателя Nдр, мм |
75 |
Масса без эл/двигателя Мдр, т |
19,40 |
(4.8)
где Qj – производительность при заданной ширине щели, м3/ч
kи – коэффициент, учитывающий прохождение материала без измельчения
kи=1,1
kн – коэффициент измельчения
kн=0,5
n – число качаний щеки, 1/с
L – длина приемного отверстия, м
b – max ширина разгрузочного отверстия, м
В – ширина приемного
Sср – среднее значение хода подвижной щеки, м
α - угол захвата, град
b=100 мм
S=0,0035+0,05∙ 0,1+0,02∙0,6=0,1285
Qщ =1800∙0,5∙1,1∙0,1285∙0,9∙4,58∙
Zдр =28 /173,7=0,16 → Zдр =1 шт
Р.З.=0,16∙100/1=16%
J'0-5(5/100=0,05)=4%
J'0-20(20/100=0,2)=13%
J'5-20=13-4=9%
Vгп =9∙28 /100=2,52 м3/ч
Ny=75*1/ 28 = 2,68кВт.ч/м3
Мy=19,4*1/28 =0,7 т.ч./м3
b=130 мм
S=0,0035+0,05∙ 0,13+0,05∙0,6=0,04м
Qщ =1800∙0,5∙1,1∙0,04∙0,9∙4,58∙(
Zдр =28 /73,81=0,38 → Zдр =1 шт
Р.З.=0,38∙100/1=38%
J'0-5(5/130=0,04)=3%
J'0-20(20/130=0,15)=9%
J'5-20=9-3=6%
Vгп =6*28/100=1,68 м3/ч
Ny=75∙1/ 28= 2,68кВт.ч/м3
Мy=19,4∙1/ 28=0,7 т.ч./м3
b=85 мм
S=0,0035+0,05∙ 0,085+0,02∙0,6=0,01975м
Qщ =1800∙0,5∙1,1∙0,01975∙0,9∙4,
Zдр =28 /22,3=1,26 → Zдр =2шт
Р.З.=1,26∙100/2=63%
J'0-5(5/85=0,06)=5%
J'0-20(20/85=0,24)=16%
J'5-20=16-5=11%
Vгп =11*28/100=3,08 м3/ч
Ny=75∙2/ 28= 5,35кВт.ч/м3
Мy=19,4*2/ 28=1,38 т.ч./м3
Условие выбора оптимального значения bопт:
1. Число дробилок должно быть загружено наиболее полно (85-90%), перезагрузка допускается до 5%, недогрузка допускается до 50% .
2. Объем материала поступающего на дробление (возврат) должен быть наименьшим(VBi=min).
3.Объем фракций готовой продукции, отделенной на i-ой стадии измельчения должен быть наибольшим (Vг.п=max).
Для определения оптимального значения ширины разгрузочной щели bопт построим графические зависимости числа дробилок Zдр, объёма фракций готового продукта Vгп от ширины разгрузочной щели:
Принимаем bопт=100 мм.
Сводная таблица №1
Типоразмер дробилки |
bопт |
Zдр |
Vi |
Vг.п |
Nyi |
Мyi |
КРД-700/75 |
75 |
1 |
28 |
7,56 |
8,9 |
5,17 |
ЩДС-11 6×9 (СМД-110А) |
100 |
1 |
28 |
2,52 |
2,68 |
0,7 |
Вывод: Окончательно принимаем конусную дробилку ЩДС-11 6×9 (СМД-110А), так как она наиболее полно удовлетворяет требованиям по побору дробильного оборудования.
4.2 ІІ стадия измельчения:
где относительная крупность кусков материала определяется по таблице выбранного типоразмера дробилки.
b (или е)=(0,8...1,25) ∙d3
где b, е - ширина разгрузочной щели при максимальном удалении и сближении рабочих поверхностей камеры дробления, мм;d3 – верхняя граница фракции готового продукта, мм
b (или е)=(0,8...1,25) ∙40=32...50 мм
dmax1=100*1,9=190мм
м3/ч
м3/ч
V4=28+22-1,2-10,53=38,27 м3/ч
Рассмотрим конусную дробилку среднего дробления КСД 1750 (ГР):
Техническая характеристика КСД 1200(ГР): Таблица 4.5
Параметры |
КСД 1750(ГР) |
Диаметр основания дробящего конуса Dк, мм |
1750 |
Ширина приемного отверстия В, мм |
250 |
Наибольшая крупность исходного материала Dmax, мм |
200 |
Диапазон регулирования ширины разгрузочного отверстия в фазе сближения (е), мм |
25-60 |
Длина зоны параллельности Lп, мм |
150 |
Частота вращения эксцентрикового вала n, 1/с |
4,3 |
Мощность эл/двигателя Nдр, кВт |
160 |
Масса без комплектующих частей Мдр, т |
53 |
Qj=3600∙kи∙kн∙π∙Lп∙Dk∙n∙e
где Qj – производительность при заданной ширине щели, м3/ч
kи – коэффициент, учитывающий прохождение материала без измельчения
kи=0,5
kн – коэффициент измельчения
kн=1,1
n- частота вращения эксцентрикового вала, 1/с
Lп – длина зоны параллельности, м
Dk – диаметр основания подвижного конуса, м
e – диапазон регулирования ширины разгрузочного
отверстия в фазе сближения, м
Расчет дробилки КСД – 1750(ГР)
e=25 мм
Qксд =3600∙0,5*1.1*3.14*1.75*0.15*
J"0-5(5/25=0,2)=22%
J"0-20(20/25=0.8)=74%
J"5-20=74-22=52%
Vвозв. = V8 = V7- V4
V8=57,4-38,27=19,2/ч
Vгп =52*57,4/100=29,8 м3/ч
Zдр =57,4/174,5=0,33 → Zдр =1 шт
Р.З.=0,33∙100/1=33%
e=43 мм
Qксд =3600∙0,5*1.1*3.14*1.75*0.15*
J"0-5(5/43=0,12)=13%
J"0-20(20/43=0,5)=50%
J"5-20=50-13=37%
Vвозв. = V8 = V7- V4
V8=85-38,27=46,8м3/ч
Vгп =37∙85/100=31,5 м3/ч
Zдр =85/301,8=0,3→Zдр =1 шт
Р.З.=0,3∙100/1=30%
e=60 мм
Qксд =3600∙0,5*1.1*3.14*1.75*0.15*
J"0-5(5/60=0,08)=9%
J"0-20(20/60=0,33)=35%
J"5-20=35-9=26%
Vвозв. = V8 = V7- V4
V8=121,5-38,27=83,2м3/ч
Vгп =26∙121,5/100=31,59 м3/ч
Zдр =121,5/421,5=0,28 → Zдр =1 шт
Р.З.=0,28∙100/1=28%
Оптимального значения ширины разгрузочной щели eопт составляет 43 мм, т.к. используется минимальное число дробилок Zдр, достигается наибольший объём готовой продукции Vгп и объём возврата Vв не сильно отличается от объёмов при другой разгрузочной щели.
Технические характеристики ЩДС-11 2,5х4(СМД-116)
Размеры приёмного отверстия, мм: |
|
Длина (L) |
400 |
Ширина (B) |
250 |
Наибольшая крупность исходного материала [Dmax], мм |
210 |
Номинальная ширина разгрузочной щели в фазе раскрытия [b], мм |
40 |
Диапазон регулирования разгрузочной щели, мм |
|
Угол захвата (α), град |
16 |
Частота вращения эксцентрикового вала (n), с-1 |
5,0 |
Мощность электродвигателя (Ngp), кВт |
17 |
Масса без электродвигателя (Mgp), т |
2,56 |
Габаритные размеры, м: |
|
Длина |
1,33 |
Ширина |
1,25 |
Высота |
1,435 |
Информация о работе Процессы и аппараты технологии строительных изделий