Проектирование цеха по производству полужестких минераловатных плит с синтетическими смолами с производительностью 40000 м3/год

 

1). Диабаз	n = 52; 78 · = 0,83 ≈ 1 шт.
2). Известняк	n = 255; 3 · = 1,063 ≈ 2 шт.

 

3. Горизонтальный вибрационный грохот.

Часовая производительность:

Ошибка! Закладка не определена.Пп = 0,65·F·q·k1·k2

Ошибка! Закладка не определена.Пп = 159,67

Ошибка! Закладка не определена.Пп 68,29

где - площадь сита (6,4 м2);

  q – удельная производительность 1 м2 сита (60÷64 м3/ч), принимаем q1= 89; q2=64

 k1 – коэффициент, учитывающий  процент содержания зёрен нижнего класса в исходном материале, , k1=0,92 ; k2=0,76 ;

  - коэффициент,  учитывающий  процент содержание в нижнем классе зёрен, размеры которых меньше половины размера отверстия сита k1=1, k2=0,72.

1). Диабаз	n = 514; 15967· =  1 шт.
2). Известняк	n = 253; 6829· = 0,0463 ≈ 1 шт.

4. Ленточный транспортёр для подачи сырья на дробление.

Ошибка! Закладка не определена.Пп =0,5·0,2·100 =   10,00 м3/ч

1). Диабаз	n = 506;  · = 0,633 ≈ 1 шт.
2). Известняк	n = 249;  · = 0,311 ≈ 1 шт.

5. Дозаторы.

Дозаторы  подбираются по пределам взвешивания в м3. Принимаем комплект дозаторов системы АВД. Пределы взвешивания 0,8 ÷ 15 м3.Тип дозатора АВДИ – 1200М.

1). Сланец хлоритовый	n = 506; 15 · = 0,422 ≈ 1 шт.
2). Доломит	n = 249; 15 · = 0,208 ≈ 1 шт.

6. Оборудование плавильного отделения.

Плавильный агрегат: Вагранка.

Таблица 5.

Техническая характеристика вагранки.

Производительность по расплаву Вр кг/ч	1355
Съем с 1 м2 пода кг/(м2 ч)	1063
Температура (средняя) Загруженного сырья Дутья Колошниковых газов Расплава при вытекании из летки	21 21 440 1290
Давление воздуха, создаваемое вентилятором в фурменном поясе, Па(мм вод.ст.)	4100 (418)
Расход воздуха,м3/ч	3190
Объем отходящих газов, кг/ч	4500
Высота столба шихты, м: Выше уровня подины Участвующего в теплообмене	3,25 1,85
Высота (примерная) холостой коксовой колоши выше уровня подины, м	1,4

 

Принимаем к установке 1 вагранку.

 

7. Оборудование отделения волоконообразования.

Центробежно-дутьевая установка для получения волокон:

диаметр волокон – 6,0÷ 8 мкм,

длина волокон – 18 ÷ 23 мм,

мощность ЦДС установки – 1 кВт

производительность ЦФД установки– 2,6 т/ч.

Принимаем 1 установку

8. Оборудование отделения волокноосаждения

Принимаем камеру волокноосаждения типа СМТ – 093,

мощность 250 кВт,

Устанавливаем 1 камеру.

9. Оборудование для сушки.

Камера тепловой обработки  СМТ – 195,

мощность 150 кВт

Принимаем 1 установку.

10. Оборудование для охлаждения

Камера охлаждения СМТ-100 

СМТ-100

Ошибка! Закладка не определена.Пп =402 кг/ч

Мощность N = 120кВт

10. Оборудование для резки.

Станок для резки минераловатного ковра  СМТ – 098,

производительность – 900 м/ч,

мощность – 33,6 кВт.

Принимаем 1 установку.

Таблица 6.

Сводная ведомость оборудования.

№	Наименование Оборудования	Кол-во шт	Примечание
1.	Щековая дробилка	2	Мощность N = 7,8; 3 кВт
	1). Диабаз	1	ЩДС 1,6×2,5
	2). Известняк	1	ЩДС 2,5×4
2.	Ленточный транспортёр	3	Ширина ленты – 0,5 м Скорость – 100 м/ч Мощность N = 2,8 кВт
	1). Диабаз	2
	2). Известняк	1
3.	Горизонтальные вибрационные грохоты	2	Ошибка! Закладка не определена.Пп =136,58 м3/ч q= 60 Мощность N = 3кВт
	1). Диабаз	1
	2). Известняк	1
4.	Ленточный транспортёр	3	Ширина ленты – 0,4 м Скорость – 120 м/ч Мощность N = 2,8 кВт
	1). Диабаз	2
	2). Известняк	1
5	Дозаторы	2	АВДИ-1200М, N = 1кВт Пределы   взвешивания –15 м3
	1). Диабаз	1
	2). Известняк	1
6.	Вагранка	1	Ошибка! Закладка не определена.Пп =1355 кг/ч
7.	Установка ЦДС	1	Ошибка! Закладка не определена.Пп =2,6 т/ч Диаметр 6,0÷ 8 мкм N = 1кВт
8.	Камера волокноосаждения	1	СМТ – 093 Ошибка! Закладка не определена.Пп =2500 кг/ч Мощность N = 250 кВт
9.	Камера тепловой обработки	1	СМТ-195 Мощность N=150 кВт.  Ошибка! Закладка не определена.Пп =452 кг/ч
10.	Камера охлаждения	1	СМТ-100 Ошибка! Закладка не определена.Пп =402 кг/ч Мощность N = 120кВт
11.	Станок для резки минераловатного ковра	1	СМТ – 098 Ошибка! Закладка не определена.Пп = 900 м/ч Мощность N = 33,6 кВт

 

 

3.6. Расчёт потребности цеха в энергоресурсах.

Производим расчет потребности цеха в электроэнергии и результаты сводим в таблицу.

Таблица 7.

Ведомость потребности цеха в электроэнергии

Наименование Оборудования	Кол-во шт.	Мощность		Продолжительность работы в смену	Коэффициент используемой мощности	Потребляемая электроэнергия, кВт/ч
		ед.	общ.
Ленточный транспортёр	4	2,8	16,8	7,2	0,9	108,9
Щековая дробилка ЩДС 1,6×2,5	2	7,8	17	7,2	0,9	110,16
Щековая дробилка ЩДС 2,5×4	1	3	3	7,2	0,9	19,44
Грохот	2	4,5	9	7,2	0,9	58,32
Дозатор	2	1	2	7,2	0,9	12,96
Установка ЦФД	1	1	1	7,2	0,9	6,48
Камера волокно-осаждения	1	250	250	7,2	0,9	1620
Камера тепловой обработки	1	150	150	7,2	0,9	972
Камера охлождения	1	120	120	7,2	0,9	777,6
Станок для резки	1	33,6	33,6	7,2	0,9	217,73
Расход электроэнергии в смену						3885,59

 

Расход электроэнергии:

- часовой:  485,7 кВт

- сменный:  3885,59кВт

- суточный:  11656,77 кВт

- годовой:  4254721,05 кВт

 

3.7. Штатная ведомость цеха.

Таблица 8.

Штатная ведомость цеха

п/п	Наименование профессии	Количество работающих				Длитель- ность смены	Количество   чел-час.
		1 см.	2 см.	3 см.	всего		сут	год
А. Производственные рабочие
1	Оператор ленточных питателей	4	4	4	12	8	96	25440
2	Оператор дробилки	3	3	3	9	8	72	19080
3	Оператор вибра-ционных грохотов	2	2	2	6	8	48	12720
4	Оператор дозаторов	2	2	2	6	8	48	12720
5	Оператор печи	1	1	1	3	8	24	6360
6	Оператор узла волокно-образования	1	1	1	3	8	24	6360
7	Оператор узла волокноосаждения	1	1	1	3	8	24	6360
8	Оператор термообработки	1	1	1	3	8	24	6360
9	Оператор резки	1	1	1	3	8	24	6360
10	Кладовщик	1	1	1	3	8	24	6360
Итого:		17	17	17	51	–	408	108120
Б. Цеховой персонал
1	Начальник цеха	1	–	–	1	8	8	2120
2	Мастер смены	1	1	1	3	8	24	6360
3	Дежурный слесарь	1	1	1	3	8	24	6360
4	Дежурный электрик	1	1	1	3	8	24	6360
5	Технолог	1	–	–	1	8	8	2120
6	Лаборант	2	2	–	4	8	32	8480
7	Уборщица	2	2	2	6	8	48	12720
Итого:		10	7	3	20	8	160	44520
Всего:		21	18	14	53	–	520	152640

 

4. Контроль технологических процессов производства и качества готовой продукции

Размеры, правильность геометрической формы, плотность, влажность, содержание органических веществ определяют по ГОСТ 17177.

Пробу для определения влажности, содержания органических веществ составляют из пяти точечных проб, отобранных в четырех углах и посередине каждой плиты, попавшей в выборку.

Теплопроводность определяют по ГОСТ 7076, ГОСТ 30256 или ГОСТ 30290. Образцы для испытания вырезают по одному из каждой плиты, попавшей в выборку.

Сжимаемость определяют по ГОСТ 17177. Образцы для испытания вырезают по два из каждой плиты, попавшей в выборку.

Сжимаемость после сорбционного увлажнения определяют по ГОСТ 17177 со следующими дополнениями:

- для выдержки образцов во  влажных условиях применяют эксикатор  по ГОСТ 25336, гидростат или другие  сосуды, герметически закрывающиеся  и обеспечивающие относительную  влажность воздуха (98±2)%;

- образцы для испытания вырезают  по два из каждой плиты, попавшей  в выборку;

- образцы выдерживают при относительной  влажности воздуха (98±2)% и температуре (22±5)°С в течение 72 ч, после чего  определяют сжимаемость.

 Прочность на сжатие при 10%-ной  деформации определяют по ГОСТ 17177. Образцы для испытания вырезают  по два из каждой плиты, попавшей  в выборку.

 Прочность на сжатие при 10%-ной  деформации после сорбционного  увлажнения определяют по ГОСТ 17177 со следующими дополнениями:

- для выдержки образцов во  влажных условиях применяют эксикатор  по ГОСТ 25336, гидростат или другие  сосуды, герметически закрывающиеся  и обеспечивающие относительную  влажность воздуха (98±2)%;

- образцы для испытания вырезают  по два из каждой плиты, попавшей  в выборку;

- образцы выдерживают при относительной  влажности воздуха (98±2)% и температуре (22±5)°С в течение 72 ч, после чего  определяют прочность на сжатие  при 10%-ной деформации.

 Водопоглощение определяют по ГОСТ 17177 при частичном погружении образцов в воду. Образцы для испытания вырезают по два из каждой плиты, попавшей в выборку.

Санитарно-химическую оценку плит проводят специализированные лаборатории или органы санитарного надзора по действующим методикам.

Примечание - До испытания плиты должны выдерживаться не менее 2 мес в проветриваемом помещении.

 

 

На всех стадиях производства изделий регулярно производится контроль качества.

Таблица 9.

Виды контролируемых параметров.

№	Контролируемый параметр	Периодичность контроля	Наименование метода или контроли-рующего прибора	Место отбора проб и измерений
1	Фракционный состав сырья	1-2 раза в смену	Ситовой анализ	Отделение дробления
2	Дозировка	2-4 раза в смену	Весовой контроль	Бункер дозатора
3	Плавление материала а) уровень шихты б) стабильность и стечение расплава в) содержание СО2 в отход. газах. г) температура плавления	2-4 раза в смену	Автоматические приборы, счетчики, газоанализ	Вагранка
4	Волокнообразование а) диаметр и длина волокон б) количество корольков	2-3 раза в смену	Микроскоп, прибор для определения количества корольков.	Камера волокно-осаждения
5	Влажность изделия	2-3 раза в смену	Сушильный шкаф	Резательная установка
6	Средняя плотность и теплопроводность изделия	2-3 раза в смену	Линейка, штангельциркуль	Резательная установка
7	Скорость движения конвейера	2-3 раза в смену	Тахометр	Конвейер
8	Качество готовых изделий в составе с ТУ или ГОСТ	Проверяется каждая партия	Измерительные приборы по МРТУ 7-19-68	Склад