Производство керамического кирпича полусухим прессованием

Недостатком способа пластического  формования является большая длительность технологического цикла за счет процесса сушки сырца, продолжающегося от 1 до 3 суток. Низкая прочность формованного сырца, особенно пустотелого, большая  усадка материала при сушке и  наличие отдельного процесса сушки  затрудняет возможность механизации  трудоемких операций при садке сырца  на сушку, перекладке высушенного сырца  для обжига и совмещения в одном  агрегате процессов сушки и обжига.

Чтобы получить изделия требуемого качества необходимо из глины удалить  каменистые включения, разрушить ее природную структуру, получить пластичную массу, однородную по вещественному  составу, влажности и структуре, а также придать массе надлежащие формовочные свойства. Глиняный брус формуют в горизонтальных ленточных  шнековых прессах часто с вакуумированием массы. Вакуумирование массы способствует повышению ее плотности, пластичности, улучшает формовочные и конечные свойства кирпича.

В проекте будем использовать схему  производства изделий пластическим методом, поскольку используемая глина  достаточно высокой влажности, среднепластичная.

Производство керамики должно быть обеспечено непрерывной подачей  однородного глинистого материала, лишенного каменистых включений  имеющего разрушенную природную  «структуру» для лучшего смачивания, сохраняющего достаточно постоянную влажность  независимо от времени года и равномерно перемешенного с добавками. На керамических заводах сырьевые материалы подвергают грубому, среднему и мелкому дроблению  грубому и тонкому помолу. Обычно тонким помолом завершается механическое измельчение материалов, что обеспечивает более интенсивное их спекание, содействует  снижению температуры обжига. Измельчение  глинистых материалов проводят последовательно  на вальцах грубого и тонкого  измельчения. Каменистые включения  не могут быть полностью выделены из глины общепринятыми механическими  приемами – дезинтеграторными ребристыми вальцами. Опыт показывает, что при пользовании этими машинами в глине может остаться около половины (а иногда и более) камней. В дальнейшем эти камни будут в значительном своем количестве перемолоты гладкими вальцами или бегунами, что, однако, вызывает быстрый износ бандажей и частые ремонты. Бегуны мокрого помола используют при наличии в глинах трудноразмокаемых включений и для обработки плотных глин и глин, содержащих известковые включения. Предварительное (грубое) дробление непластичных твердых материалов в керамической технологии производят в щековых или конусных дробилках, работающих по принципу раздавливающего и разламывающего действия. Степень измельчения в щековой дробилке 3-10, а в конусной – 6-15. Среднее и мелкое дробление, грубый помол непластичных материалов выполняется с помощью бегунов, молотковых дробилок, валковых мельниц. Молотковая дробилка обеспечивает высокую степень измельчения (10-15), однако влажность дробимого материала не должна быть более 15%.

Подача и дозировка сырья  на большинстве кирпичных заводов  происходит при помощи ящичных питателей.

В настоящее время на многих керамических и кирпичных заводах широко применяется  увлажнение глины паром. Этот способ состоит в том, что в массу  подается острый пар, который при  соприкосновении с холодной глиной конденсируется на ее поверхности. В  результате пароувлажнения обрабатываемая масса нагревается до 45-60оС. Пароувлажнение имеет существенные преимущества, так как улучшается способность массы к формованию, что обуславливает уменьшение брака при формовке и повышение производительности ленточных прессов на 10-12%, снижение расхода электроэнергии на 15-20%. В результате пароувлажнения улучшаются сушильные свойства массы, что позволяет сократить продолжительность сушки сырца на 40-50%. Иногда производят дополнительную обработку керамической массы, которая осуществляется в вальцах тонкого помола, дырчатых вальцах или вглинорастирателе.

Различают сушильные устройства для  естественной и искусственной сушки  сырца. В первом случае сырец высушивается атмосферным воздухом за счет солнечного тепла в летнее время, во втором –  за счет тепла, получаемого от сгорания топлива. Преимущество искусственной  сушки перед естественной в том, что она дает возможность заводам работать круглый год, а не только в течение летнего сезона. При этом не только улучшается использование технологического оборудования, но на заводе создаются постоянные кадры квалифицированных рабочих. Кроме того, искусственная сушка значительно менее трудоемка, чем естественная. Задача организованного процесса сушки состоит в подводе энергии (тепловой или электрической) к высушиваемому изделию с наименьшими потерями и в наименьшие сроки, допустимые для целостности изделия. Большинство современных кирпичных заводов оборудовано устройствами для искусственной сушки кирпича-сырца, которые по режиму работы подразделяются на сушилки периодического (камерные) и непрерывного (туннельные) действия. Сушилки непрерывного действия (туннельные)являются наиболее современным сушильным агрегатом в кирпичной промышленности. В туннельной сушилке кирпич-сырец, находящийся в вагонетках, в течение цикла сушки перемещается через весь туннель от одного его конца к другому. Срок сушки кирпича-сырца, изготовленного из пароувлажненной массы, сокращается примерно на 30%. Расход тепла на сушку кирпича-сырца в туннельных сушилках ниже, чем в камерных.Существенным преимуществом туннельных сушилок перед камерными является то, что туннельные могут быть оснащены аппаратурой, обеспечивающей автоматическое регулирование процесса сушки. Продолжительность процесса сушки и качество высушенного кирпича-сырца в значительной степени зависят от плотности и системы садки сырца на сушильных вагонетках. Необходимо обеспечить равномерность омывания теплоносителем сырца и получение надлежащей температуры и относительной влажности теплоносителя в различных частях сушилки. Недостаток туннельных сушилок в том, что в них наблюдается расслоение теплоносителя и более интенсивная сушка сырца на верхних полках. Устранение расслоения и равномерная сушка сырца по высоте туннеля достигаются перемешиванием теплоносителя в туннеле путем устройства воздушных завес за счет дополнительной подачи воздуха сверху в отдельных местах туннеля струйками с большой скоростью.

Завершающей стадией технологии всех изделий строительной керамики является их обжиг. При обжиге изделия окончательно формируется структура материала, т.е. происходит спекание керамики, в  результате чего сырец из конгломерата слабосвязанных частиц превращается в  достаточно твердое тело.

Строительные материалы и изделия  обжигают в промышленных печах. Промышленной печью называют установку технологического назначения, в которой посредством  теплового воздействия при относительно высоких температурах изменяется агрегатное состояние обрабатываемого материала, его химический состав либо его кристаллическая  структура.

Многорядовые (по высоте) туннельные печи, применительно к обжигу стеновой керамики, обладают крупным недостатком – большим перепадом температур по высоте, достигающим в зоне подогрева 420 0С, который на участке максимальных температур уменьшается до 20-40 0С. борьба с этим перепадом осуществляется главным образом путем рециркуляционных потоков газов («завес»), нагнетаемых вентиляторами как в зоне подогрева, так и в зоне охлаждения на нескольких позициях по длине печного канала. Борьба эта не всегда успешна.

Второй недостаток – трудности  настройки аэродинамического режима

Лучшие условия эксплуатации туннельных печей достигается при наличии  давления или разряжения в зоне обжига порядка 0,1-0,3мм вод.ст. и не выше 1 мм вод.ст. во избежание выбивания горячих газов и «горения» и быстрого износа вагонеток.

Совершенствование конструкций туннельных печей с целью увеличения обжигаемой физической массы изделий (увеличение теплоемкости), совершенствование горелок  для развития длины факела, а также  полноты сжигания жидкого топлива, улучшение теплоизоляции пода –  все это приводит к определенным успехам, но не исключает необходимости  разработки и совершенствования  конструкций печей для однорядного  скоростного обжига.

В конструктивном отношении современные  туннельные печи обладают некоторыми особенностями. Конструкция свода  плоская, что упрощает постройку печи, позволяет расширить печной канал и обеспечить работу автомата – укладчика. Толщина кладки стен туннельных печей снижена до 0,5м., благодаря применению огнеупорных блоков 30-40% пористости, наружная поверхность стен покрыта дюралюминием с хорошей отражательной способностью. Поверх свода помещена теплоизоляция в виде вспученного вермикулита. Кладку пода (на вагонетках) осуществляют из крупных огнеупорных фасонных блоков, изготовленных из пористого (30-40%) корундомуллитового кордиеритового или дистенового огнеупора, обеспечивающего огнеупорность, теплоизоляцию и постоянство объема.

 Наблюдается тенденция увеличения  ширины туннельной печи, что возможно  при переходе на более совершенный  способ сжигания топлива с  получение длинного факела горения  и равномерным развитием температурного  поля.

Обжиг кирпича производят в печах  периодического и непрерывного действия. В кирпичной промышленности из печей  периодического действия применяют  преимущественно камерные печи. Из печей непрерывного действия применяют главным образом кольцевые и туннельные.

Периодические печи используют для  обжига кирпича на заводах малой  мощности. Загрузка и разгрузка этих печей производится при сравнительно высоких температурах, что обуславливает  тяжелые условия труда обслуживающего персонала. Камерные печи или горны  отличаются значительной трудоемкостью  обслуживания, большой неравномерностью температур по высоте печи.

Для обжига кирпича широко применяют  кольцевые печи, которые, несмотря на то, что они изобретены в 1858г., широко используются и в настоящее время. Они отличаются высокой тепловой экономичностью, возможностью использования  низкосортных видов топлива, перехода с одного вида топлива на другое без каких-либо значительных переделок, высокой удельной и общей производительностью.

Весьма существенным недостатком  кольцевых печей является то, что  в рабочей зоне садки и выгрузки (выставки) кирпича очень высокая  температура: например, в рабочей  зоне выгрузки температура в летние месяцы достигает 800С и более. При  этом садка и выгрузка кирпича  производится вручную. На новых и  реконструируемых кирпичных заводах  строительство кольцевых печей  не производится.

Туннельные печи имеют значительные преимущества перед печами периодического действия и кольцевыми печами. Садка  кирпича-сырца на вагонетки туннельных печей и выгрузка обоженного кирпича с этих вагонеток производится вне печи, в нормальных температурных условиях, что значительно облегчает труд обслуживающего персонала и дает возможность механизировать трудоемкие процессы садки и выгрузки кирпича.

Технологическая линия  для производства керамического  кирпича полусухого прессования

При полусухом прессовании глиняная масса представляет собой сыпучий  порошок с недостаточным количеством  воды для создания вокруг зерен сплошной пленки и поэтому не обладающий пластичностью  и связностью. Для придания надлежащей формы, целостности и определенной прочности сырцу из такой массы  требуется высокое давление, при  котором зерна глиняного порошка  сближаются, деформируются, а их суммарная  контактная поверхность увеличивается, и частицы глины соединяются  за счет поверхностных молекулярных сил. Глиняный порошок и спрессованный  сырец представляют собой трехфазную систему, состоящую из твердого вещества, воды и воздуха.

В процессе прессования абсолютное количество двух первых компонентов  остается неизменным; уменьшение объема прессуемой массы происходит за счет удаления и некоторого сжатия газообразной фазы. Воздух, заключенный в глине, при прессовании оказывает отрицательное  влияние. Адсорбированный поверхностью глиняных частиц воздух препятствует их слипанию, а воздух, сжатый в порах  прессуемой массы, увеличивает долю упругих деформаций в общей деформации массы и упругое последействие. Сжатый в порах сырца воздух оказывает  некоторое давление на стенки пор, что  часто является причиной разрыва  сырца - расслаивания в плоскостях, перпендикулярных прилагавшемуся при  прессовании усилию.

Без удаления воздуха из прессформы в процессе сжатия не может быть получен доброкачественный сырец. Подбором гранулометрического состава увеличивают плотность порошкообразного материала, за счет чего уменьшается объем воздуха.

В начале прессования в основном происходит смещение частиц друг относительно друга (главным образом в направлении  приложения усилия). Дальнейшие стадии прессования вызывают деформацию самих частиц - пластичную и хрупкую. При повышении прессовых усилий значительную удельную величину приобретают упругие деформации, величина которых легко определяется при снятии давления.

Упругое последействие в спрессованном  сырце приводит к его расширению на 1- 2% в направлении прессования, увеличиваясь с понижением влажности  глины. Отощение масс шамотом и песком приводит к резкому уменьшению упругого последействия, улучшает структуру сырца и предохраняет его от расслаивания. Величина упругих деформаций снижается также с увеличением влажности сырца. Однако удаление воздуха при прессовании из пресспорошка с высокой влажностью затруднено в связи с частичным (или полным) закрытием пор влагой. В местах с невысокой влажностью условия для выхода воздуха во время прессования достаточно благоприятны, но величина упругих деформаций значительна.

Достаточно прочный сырец без  трещин расслаивания трудно спрессовать  как из слишком влажных, так и  из очень сухих масс.

Длительность и ступенчатость  прессования - весьма важные факторы  для получения качественного  сырца.

Оптимальный режим прессования  должен строиться таким образом, чтобы нарастание давлений с 30 до 130-150 кг/см2 проходило в период, в 5-6 раз больший, чем период роста нагрузки в диапазоне давлений до 30 кг/см2.

В современных прессах для полусухого прессования применяется, как правило, двухступенчатое сжатие. Между первой и второй ступенями прессования  имеется пауза, в течение которой  часть воздуха может удалиться  из прессформы, так как обычно в это время верхний пуансон несколько приподнимается.