Разработка технологии завода

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.4 Режим работы и фонд рабочего  времени 

 

Таблица 4 – Фонд рабочего времени

 

Наименование отделений и переделов  производства	Кол-во рабочих смен в сутки	Кол-во рабочих дней в году	Ном. фонд раб. времени	Коэф. использ-ования	Фак. фонд раб. вре- мени
Прием глинистого сырья: - в открытый глинозапастник - в закрытый глинозапастник	1 2	160 260	1280 4160	1 0,9021	1280 3752
Склад добавок:
- прием	2	260	4160	1	4160
- подача в производство	2	260	4160	0,9021	3752
Подача сырья в производство	2	260	4160	0,9021	3752
Отделение переработки сырья	2	260	4160	0,9021	3752
Запасник	2	260	4160	0,9021	3752
Формовочное отделение	2	260	4160	0,9021	3752
Сушильное отделение	3	365	8760	0,95	8322
Печное отделение	3	365	8760	0,95	8322
Разгрузка обожённой продукции	2	260	4160	0,9021	3752
Склад готовой продукции	2	260	4160	1	4160

Режим работы следует принимать с учетом проведения ремонта технологического оборудования в нерабочие смены и дни. Непредусмотрены  потери по организационным причинам. Обеденный перерыв в цехе в  течении рабочих смен с остановкой линии не предусматривается.

Номинальный фонд рабочего времени оборудования расчитывается по формуле (1):

 

Т_г = N × n × t , (1)

 

где N – количество рабочих дней в году;

      n – количество рабочих смен в сутки;

       t – продолжительность рабочей смены, ч.

 

Расчетное рабочее время оборудования в  год расчитывается по формуле (2):

 

Т_р = Т_г × К_ти , (2)

 

где К_ти – коэффициент технического использования,

 

                                                          К_ти = К₁ × К₂ ,        (3)

 

где К₁ – коэффициент использования внутрисменного времени работы технологического оборудования;

        К₂ – коэффициент использования оборудования с учетом планово-предупредительного ремонта.

        Коэффициент использования тепловых агрегатов принимаем 0,95.

         К₁ = 0,9 – при трехсменной работе оборудования;

         К₁ = 0,97 – при двухсменной работе оборудования;

         К₂ = 0,93 – при прерывной работе оборудования (305 дней в году);

         К₂ = 0,9 – при непрерывной работе оборудования (365 дней в году). /5/

При двухсменной  прерывной работе оборудования коэффициент  технического использования равен:

 

К_ти = 0,97 × 0,93 = 0,9 .

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.5 Расчет производственной программы

 

Производственная  программа расчитывается исходя из заданной производительности завода и годового фонда работы технологических  переделов и оборудования.

 

Таблица 5 – Производственная программа

 

№	Наименование передела	Ед. изм.	Потери %	Количество в
				год	сутки	час
1	Склад кирпича	тыс.шт.	-	45000	173,07	10,81
2	Обжиг	тыс.шт.	2	45900	125,75	5,51
3	Сушка	тыс.шт.	3	47277	129,52	5,68
4	Формование	тыс.шт.	-	47277	181,83	12,60
5	Формовочной смеси    в том числе: - сплошные   (20%) - пустотелые  (80%)	тыс.шт тыс.шт	- -	945,54 37821,6	36,36 145,46	2,52 10,08
6	Формовочной массы: - на сплошные (4,9 кг) -на пустотные(4,9∙0,8=3,92)                                   Итого: Объём шихты      (ρ = 1,4)	т т т м3	- - - -	46331,46   148260,67 194592,13 272428,98	178,19   570,23 748,42 1047,80	12,34   39,51 51,85 72,60
7	С учетом потерь В том числе: - глина (90%) -отощающ.доб.(песок) 10%	м3   м3   м3	1   -   -	275153,26   247637,93   27515,32	1058,28   952,45   105,8	73,33   65,99   7,33
8	Прием на завод: - глина - отощающ. доб. (песок)	м3 м3 м3		2447637,93 27515,32	952,45 105,8	65,99 7,33

Исходя  из объема одного полнотелого кирпича  1,95 л. и величины линейной усадки 7%, масса сырца кирпича 4,9 кг, а масса пустотелого условного кирпича с учетом пустот (20%): .

Плотность формовочный массы ρ = 1,4 т/м³. Плотность песка ρ_m=1,6 т/м³.

Расчет  производственной программы:

1.Склад кирпича:

 

В год = 45000

 

В сутки= 45000/260=173,07тыс.шт;

 

В час=45000/4160=10,81 тыс.шт;

 

2.Обжиг:

 

В год=45000∙1,02=45900 тыс.шт;

 

В сутки=45900/365=125,75 тыс.шт;

 

В час=45900/8322=5,51 тыс.шт.

 

3.Сушка:

 

В год= 45900∙1,03=47277 тыс.шт;

 

В сутки=47277/365=129,52 тыс.шт;

 

В час= 47277/8322=5,68 тыс.шт.

 

4.Формование

 

В год= 47277 тыс.шт;

 

В сутки=47277/260=181,83 тыс.шт;

 

В час=47277/3752=12,60 тыс.шт

 

 

5.Формовочная  смесь:

- сплошных:

 

В год= 47277 ∙0,2=9455,4 тыс шт;

 

В сутки=9455,4 /260=36,36 тыс шт;

 

В час=9455,4 /3752=2,52 тыс шт

- пустотелых:

 

В год= 47277∙0,8=37821,6 тыс шт;

 

В сутки=37821,6 /260=145,46 тыс шт;

 

В час=37821,6 /3752=10,08 тыс шт

 

 

6.Формовочной массы:

- сплошных

В год= 9455,4∙4,90=46331,46 т;

 

В сутки=46331,46/260=178,19 т;

 

В час=46331,46/3752=12,34

- пустотелых

В год= 37821,6∙3,92=148260,67 т;

 

В сутки=148260,67/260=570,23 т;

 

В час=148260,67/3752=39,51

7.Итого:

В год=46331,46+148260,67=194592,13т;

 

В сутки= 178,19+570,23=748,42;

 

В час=12,34+39,51=51,58т 

 

8.Объем шихты ρ_ш=1,4 т/м³:

 

В год=194592,13∙1,4=272428,98т;

 

В сутки= 272429,98∙/260=1047,80;

 

В час=272428,98/3752=72,60 т

 

9.С учетом потерь:

 

В год=272428,98∙1,01=275153,26 м³;

 

В сутки=275153,26/260=1058,28 м³;

 

В час=275153,26/3752=73,33 м³

 

10.В том числе:

-глина (90%)

 

В год=275153,26 ∙0,9=247637,93 м³;

 

В сутки=1058,28 ∙0,9=952,45 м³;

 

В час=73,33 ∙0,9=65,99 м³;

 

- отощающие добавки (песок -10%):

 

В год=275153,26 ∙0,1=27515,32м³;

 

В сутки=1058,28 ∙0,1=105,8м³;

 

В час=73,33∙0,1=7,33 м³

 

11.Прием на завод:

-глина (90%)

 

В год=247637,93 м³;

 

В сутки=952,45 м³;

 

В час=65,99 м³;

 

- отощающие  добавки (песок -10%):

 

В год=27515,32м³;

 

В сутки=105,8м³;

 

В час=7,33 м³

 

1.6 Расчет и подбор оборудования

 

1.6.1 Расчет тунельной сушилки

 

Для сушки  сырца берем сушильные вагонетки  СМК-393 с размерами:

длина 4153 мм, ширина 2020 мм, высота 3893 мм; и с емкостью 1560 шт.

Найдем  емкость сушилки, т.е. количество вагонеток  находящихся в ней по  формуле (4):

 

        (4)

 

где П_ч – часовая потребность в сушке, шт. усл. кирпича;

      Т_с – продолжительность сушки, ч. (54 ч);

       N_в – емкость вагонетки, шт. (1560 шт).

 

 шт

 

Длину туннеля  принимаем l = 90 м;

Найдем  количество вагонеток в одном  тунеле:

 

,шт     (5)

 

где l – длинна тунеля, м;

 l_в – длинна вагонетки, м.

 

.

Принимаем 21 вагонетку в одном тунеле.

Найдем  количество туннелей по формуле (6):

 

                                                  ,шт                                                  (6)

 

                                                  

Принимаем 9 тунелей.

Ширина  сушилки:  

 

3 ∙ 9 = 27 м.

 

Определим ритм проталкивания по формуле (7):

 

,мин (7)

 

где Т_в – ритм проталкивания, мин;

       Т_о – время обжига, ч(54);

       П – количество вагонеток в сушилке, шт.

 

 

1.6.2 Расчет тунельной печи

 

Используем  печную вагонетку СМК – 477, размерами: длина 2800 мм, ширина 4700 мм, высота 455 мм. Емкость 3840 шт.

Найдем  емкость печи по формуле (8):

 

, шт·ч (8)

 

где П_ч – часовая производительность, шт. усл. кирпича;

      Т_о – время обжига, ч.

 

Е_п = 5510 ∙ 36 = 198360 шт·ч

 

Найдем  расчетную длину обжигового канала печи по формуле (9):

 

, м (9)

 

где Е_п – емкость печи, шт;

       l_в – длина вагонетки, мм;

      Е_в – емкость печной вагонетки, шт.

 

 

Найдем количество вагонеток в рабочей части  печи по формуле (10):

 

                                                   , шт                                                  (10)

где Е_п – емкость печи, шт;

       Е_в – емкость печной вагонетки, шт.

 

, 

Принимаем  52 шт.

Найдем количество вагонеток в печи, по формуле (11):

 

n_в= n_в.р. + n_в.ф, шт                                            (11)

 

n_в=52+3=55

Найдем  длину печи по формуле (12):

 

L = L_р + n_вф ∙ l_в ,м    (12)

 

где L_р – расчетная длина обжигового канала, м;

      n_вф – количество вагонеток в форкамерах, шт;

      l_в – длина вагонетки, м.

 

 

L = 145 + 3 ∙ 2,8 = 153,4 м.

 

Принимаем 1 печь длиной 153,4 м.

Определим ритм проталкивания по формуле (13):

 

, мин (13)

 

где Т_в – ритм проталкивания, мин;

      Т_о – время обжига, ч;

      n_в.р. – количество вагонеток в рабочей части печи, шт.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.6.3 Расчет шихтозапасника

 

Используется механизированный шихтозапастни, с шириной 15 м, глубиной 5 м.

Найдем  объём шихтозапасника по формуле (14):

 

 

 

 

где Q_сут – количество материала поступающего в шихтозапасник за сутки, м³;

       n-нормативный запас =7суток;

       k_з-коэфициент заполнения(0,8);

 

Найдем  длину шихтозапасника по формуле (15):

 

 

 

 

 

 м

где  В – ширина шихтозапасника, м (15 м);

      Н – глубина шихтозапасника, м (5 м);

Принимаем шихтозапастник длиной 85,13 м.

 

 

В таблице 6 приведена ведомость оборудования.

Таблица 6 – Ведомость оборудования (комплекс оборудования СМК-480)

 

Наименование	Тип	Производительность			Кол-во шт.	Мощность эл. двиг., кВт
		ед. изм.	треб.	Пас- порт- ная
Глинорыхлитель	СМК–225	т/ч	40	100	1	32
Ящичный питатель - глины Тарельчатый питатель - песка	СМК-351   СМ–274	м3/ч   м3/ч	65,99   7,33	80   4,5	1   2	4   1
Дырчатые вальцы	СМК-342	т/ч	51,85	90	1	535
Вальцы грубого помола	СМК-372	т/ч	51,85	100	1	543
Смеситель с фильтрующей решеткой	СМК-355	м3/ч	72,60	83	1	135,5
Механизированный шихтозапасник: загрузочный мост разгрузочный мост	СМК–358 СМК-360		72,60 72,60		1 1	8,5 45,7
Вальцы тонкого помола	СМК-339	т/ч	51,85	55	1	165
Лопастной двухвальный смеситель	СМК –373	м3/ч	72,60	85	1	37
Шнековый вакуум-пресс	СМК-376	т/ч	51,85	80	1	487
Автомат - резчик	СМК – 117	тыс. шт/ч	5,68	12	1	3
Автомат-укладчик	СМК-127А	тыс. шт/ч	5,68	10	1	15
Передаточная тележка	СМК-476	т		40		5,5
Передаточная тележка	СМК-381	т		15		7,27
Толкатель вагонеток	СМК-387					22
Автомат разгрузчик	СМК-379	шт/ч	12060	25800	1	59,75
Автомат садчик	СМК-382	шт/ч	-	30000	1	61,5
Передаточная тележка	СМК-389	т		63		5,5
Гидравлический толкатель	СМК-387					22
Автомат - пакетировщик	СМК-357	тыс. шт/ч		25,8	1	95