Технология производства силикатного кирпича

наполнения прессовых коробок  одинаковой.  Ножи  пресс-мешалки  должны  быть

закреплены от дна и стенок на одинаковом расстоянии.

      После прессования  полученные кирпичи автоматом-укладчиком  укладываются

на вагонетки, которые транспортируются в автоклавы, где производится  тепло-

влажная обработка кирпича.

4.2.3.Процесс автоклавной обработки

 

      Для   придания   необходимой   прочности   силикатному   кирпичу   его

обрабатывают  насыщенным   паром;   при   этом   температурное   воздействие

сочетается с обязательным наличием в  кирпиче-сырце  водной  среды,  которая

благоприятствует протеканию  реакции  образования  цементирующих  веществ  с

максимальной интенсивностью.  Насыщенный  пар  используется  с  температурой

1750 при соответствующем такой  температуре давлении в 8 атм.

      Автоклав  представляет  собой  трубу  длиной  19м  и   диаметром   2м,

вместимостью 12 вагонеток (V=5965 м3). Режим  работы автоклава:

      o 1,5 час. – подъём  пара,

      o 5-6 час. – выдержка,

      o 1-1,5 час. – спуск  пара.

      В процессе автоклавной обработки,  т.  е.  запаривания кирпича-сырца,

различают три стадии.

      Первая  стадия  начинается  с  момента  впуска  пара  в   автоклав   и

заканчивается при наступлении  равенства температур  теплоносителя  (пара)  и

обрабатываемых изделий.

      Вторая стадия характеризуется постоянством температуры  и  давления  в

автоклаве. В  это  время  получают  максимальное  развитие  все  те  физико-

химические  процессы,   которые   способствуют   образованию   гидросиликата

кальция, а следовательно, и твердению обрабатываемых изделий.

      Третья стадия  начинается с момента прекращения  доступа пара в автоклав

и включает время остывания изделий  в автоклаве до момента выгрузки  из  него

готового кирпича.

      В первой стадии  запаривания насыщенный пар   с  температурой  1750  под

давлением 8 атм. впускают  в  автоклав  с  сырцом.  При  этом  пар  начинает

охлаждаться и конденсироваться на кирпиче-сырце и стенках  автоклава.  После

подъема  давления  пар  начинает  проникать  в  мельчайшие  поры  кирпича  и

превращается в воду.  Следовательно,  к  воде,  введенной  при  изготовлении

силикатной массы, присоединяется вода от конденсации пара. Образовавшийся  в

порах конденсат растворяет присутствующий в сырце  гидрат  окиси  кальция  и

другие растворимые вещества, входящие в сырец. Известно, что упругость  пара

растворов ниже упругости пара чистых растворителей.  Поэтому  притекающий  в

автоклав  водяной  пар  будет  конденсироваться  над   растворами   извести,

стремясь понизить их  концентрацию;  это  дополнительно  увлажняет  сырец  в

процессе запаривания. И третьей  причиной  конденсации  пара  в  порах  сырца

являются капиллярные свойства материала.

      Роль пара при  запаривании сводится только  к сохранению воды в сырце   в

условиях высоких температур. При  отсутствии пара происходило бы  немедленное

испарение. воды, а следовательно, высыхание материала и  полное  прекращение

реакции образования цементирующего вещества – гидросиликата.

      С  того  момента,  как  в   автоклаве   будет   достигнута   наивысшая

температура, т. е. 170 – 2000, наступает  вторая стадия  запаривания.  В  это

время  максимальное  развитие  получают  химические  и  физические  реакции,

которые ведут к образованию  монолита. К этому моменту поры  сырца  заполнены

водным раствором  гидрата  окиси  кальция  Са(ОН)2,  непосредственно  сопри-

касающимся с кремнеземом SiO2 песка,

      Наличие водной  среды и высокой  температуры   вызывает  на  поверхности

песчинок некоторое растворение  кремнезема, образовавшийся  раствор  вступает

в химическую реакцию с образовавшимся в течение  первой  стадии  запаривания

водным раствором гидрата окиси  кальция  и  в  результате  получаются  новые

вещества – гидросиликаты кальция:

                                    [pic]

 

      Сначала  гидросиликаты   находятся   в   коллоидальном   (желеобразном)

состоянии, но постепенно  выкристаллизовываются  и,  превращаясь  в  твердые

кристаллы, сращивают  песчинки  между  собой.  Кроме  того,  из  насыщенного

водного раствора гидрат окиси кальция  также выпадает  в  виде  кристаллов  и

своим процессом кристаллизации участвует  в сращивании песчинок.

      Таким образом,  во второй стадии запаривания  образование гидросиликатов

кальция  и  перекристаллизация  их  и   гидрата   окиси   кальция   вызывают

постепенное твердение кирпича-сырца.

      Третья стадия  запаривания протекает с момента  прекращения доступа пара

в автоклав, т. е. начинается падение  температуры в  автоклаве,  быстрое  или

медленное в зависимости от изоляции стенок  автоклава  и  наличия  перепуска

пара. Происходит снижение температуры изделия и обеднение его водой,  т.  е.

вода испаряется и повышается концентрация раствора, находящегося в порах.  С

повышением  концентрации  гидрата  окиси  кальция  и  снижением  температуры

цементирующего вещества силикаты кальция становятся более основными,  и  это

продолжается до тех пор, пока кирпич  не  будет  выгружен  из  автоклава.  В

результате усиливается твердение  гидросиликатов  кальция  и,  следовательно,

повышается    прочность    силикатного    кирпича.    Одновременно    пленки

цементирующего вещества сильней  обогащаются выпадающим из раствора  гидратом

окиси кальция.

      Механическая прочность  силикатного кирпича, выгруженного  из автоклава,

ниже той,  которую  он  приобретает  при  последующем  выдерживании  его  на

воздухе. Это объясняется происходящей карбонизацией  гидрата  окиси  кальция

за счет углекислоты воздуха  по формуле

                           Са(ОН)2+СаСО2=СаСО3+Н2О

      Таким образом,  полный  технологический  цикл  запаривания  кирпича  в

автоклаве состоит из операций очистки и  загрузки  автоклава,  закрывания  и

закрепления крышек,  перепуска  пара;  впуска  острого  пара,  выдержки  под

давлением, второго перепуска, выпуска  пара в атмосферу, открывания крышек  и

выгрузки автоклава.  Совокупность  всех  перечисленных  операций  составляет

цикл работы автоклава, который  равен 10 – 13 час.

      Запаривание  кирпича   в   автоклавах   требует   строгого   соблюдения

температурного режима: равномерного нагревания,  выдержки  под  давлением  и

такого же равномерного охлаждения. Нарушение температурного режима  приводит

к браку.

      Для  контроля  за  режимом  запаривания   на   автоклавах   установлены

манометры  и  самопишущие  дифманометры,  снабженные   часовым   механизмом,

записывающим на барограмме полный цикл запаривания кирпича.

      Из автоклава силикатный  кирпич поступает на склад.

      4.3 Выбор режима  работы предприятия и план  производства продукции.

      Режим   работы   предприятия   определяется   характером    протекания

производственных процессов. Предприятие по производству силикатного  кирпича

характеризуется непрерывным производственным процессом. Таким  образом,  при

выборе  режима  работы  предприятия  необходимо  руководствуются  следующими

параметрами:

o эффективный фонд времени (Тэф.) составляет 365 дней

o число часов работы в смену  (Тсм.) принимают 8

o проектная годовая мощность  предприятия равная 100000000 шт.усл.  кирпича

      Необходимое количество  смен в сутки можно рассчитать  по формуле:

                                   [pic],

      Q – проектная  мощность предприятия,

      q – часовая производительность  производства.

      Часовая производительность  равна:

      [pic]

      Таким образом,  количество смен в сутки составит:

      [pic]

      Годовой план производства продукции определяется  проектной  мощностью

предприятия,  а  выпуск  её  на  рынок  сбыта  в  течении  года  может  быть

распределён поквартально,  что  наиболее  удобно  для  силикатного  кирпича.

Намечаемый объём выпуска продукции  показан в таблице 11.

                                                                 Таблица 11.

                     Намечаемый объём выпуска продукции.

|Производство и         |Распределение объёма выпуска  продукции по          |

|распределение          |кварталам,                                         |

|                       |шт. усл. кирпича                                   |

|                       |I           |II          |III         |IV          |

|Объём производства     |25000000    |25000000    |25000000    |25000000    |

|Выпуск товара на рынке |16666667    |16666667    |16666667    |16666667    |

|В том числе запасы     |8333333     |8333333     |8333333     |8333333     |

 

 

                 4.4 Расчёт потребности сырья и  материалов.

      Потребность сырья  и материалов рассчитывается из следующих параметров:

      Исходная активность  извести = 70%. Содержание извести  в вяжущем = 80%.

В этом случае, активность полученного  вяжущего составит:

                                    [pic]

      На 1т сухой известково-песчаной  смеси  для  получения  её  активности

необходимо взять 80*0,56 = 44,8 кг ИПВ  и 955,2 кг песка.

                 Потребность сырья на 1000 шт. усл.  кирпича.

     1. Потребность песка:

      0,9552*4,3 = 4,1т

      С учётом 5%-ной  карьерной влажности потребность песка составит:

      4,1*1,05= 4,305т

     2. ИПВ:

      0,384*4,3= 1,6512

      из них:      -извести  1,6512*0,8=1,32096т

                   -песка    1,6512*0,2=0,33024т

      Таким образом,  общее количество песка составит:

                           4,305+0,33024=4,63524т

      С  учётом  3%  потерь  смеси  в   процессе   производства   количество

      компонентов составит:

    . Песок – 4,63524*1,03=4,8т

    . Извести – 1,3296*1,03=1,4т

      При проектной  мощности 100 млн. шт.  усл.  кирпича потребность сырья

составит:

       . Песок – 4,8*100=480 тыс. т в год;

       . Известь –  1,4*100=140 тыс. т в год

                                                                 Таблица 12.

|№ |Сырьевые   |Процен|Норма    |Расход с учётом потерь                   |

|п/|компоненты,|т     |расхода  |                                         |

|п |ед.        |потерь|на       |                                         |

|  |измерения  |      |единицу  |                                         |

|  |           |      |продукции|                                         |

|  |           |      |         |год    |месяц  |сутки  |смена  |час    |

|1 |Песок, тыс.|3%    |0,0048   |480    |40     |1,7    |0,57   |0,071  |

|  |т          |      |         |       |       |       |       |       |

|2 |Известь,   |3%    |0,0014   |140    |11,7   |0,5    |0,17   |0,021  |

|  |тыс. т     |      |         |       |       |       |       |       |

 

            4.5 Выбор и расчёт складов сырья  и готовой продукции.

     1. Слад песка.

      Тип склада открытый. С учётом  месячного  запаса  сырья,  высоты  слоя

складирования и насыпной плотности, общая площадь склада составит:

                                    [pic]

     2. Склад извести.

      Известь хранится  в  приёмных  бункерах  V=6  м3.  Насыпная  плотность

комовой  извести  =  1600  кг/м3.  Таким  образом,  рассчитаем   необходимое

количество бункеров:

                                    [pic]

     3. Склад кирпича.

      Кирпич хранится  пакетами  (клетками).  Склад  рассчитан  на  хранение

готовой продукции в течение  1  недели  от  месячного  объёма  производства.

Тогда запас продукции составит:

      8333333:3=2777778 шт. усл.  кирпича.

      В одном штабеле  672 кирпича, и он  занимает  1,8  м2.  Таким  образом,

всего штабелей понадобится:

      2777778:672=4134 штабелей

      Исходя из полученных  данных, можно рассчитать площадь  склада кирпича:

                                    [pic]

                           5. Механическая часть.

               Расчёт основного технологического оборудования.

      Основой  расчёта   технологического  оборудования  является   проектная

мощность предприятия (100 млн.шт.усл.кир.), режим его работы  (непрерывный),

продолжительность  технологического  цикла  и   часовая   производительность

агрегата.

      Расчёт  необходимого  числа  единиц  (n)  оборудования  производят  по

формуле:

                                   [pic],

Рn – требуемая часовая производительность предприятия,

Рч – часовая производительность выбранного агрегата,

К – нормативный коэффициент  использования оборудования во времени (0,8)

      Расчёт необходимого  числа единиц оборудования:

     1. Шаровые мельницы.

                                    [pic]

     2. Силосы.

                                    [pic]

     3. Прессы.

                                    [pic]

     4. Автоклавы.

                                    [pic]

      Данные о технологическом  оборудовании сведены в таблице  13.